Бетонные и земляные работы – Бетонные и земляные работы Курск / Строительство домов, коттеджей / Услуги Курск — объявления о услугах

земляные работы, приготовление и способы

Фундамент является неотъемлемой частью любого здания и сооружения. При его возведении важно не допустить технологических ошибок, ведь невнимательность и несоблюдение этапов строительства, способны привести к серьезным последствиям. Несмотря на серьезную ответственность, возведения фундаментов – это легкий процесс, с которым справится даже новичок. Бетонирование фундамента позволит получить прочную, надежную основу для зданий и сооружений, которая прослужит не один десяток лет. Но чтобы конструкция получилась с требуемыми прочностными характеристиками, следует обратить внимание на основные тонкости, которые присутствуют в процессе бетонирования.

Какие нужны материалы и инструменты?

Чтобы возвести бетонный фундамент, потребуются следующие инструменты и материалы:

  • сварочный аппарат;
  • терка;
  • колышки;
  • стальные прутья;
  • бетономешалка или пустая емкость для приготовления раствора;
  • лопата;
  • веревка или шнур для разметки;
  • тяпка;
  • строительный уровень;
  • цемент;
  • песок;
  • щебень;
  • вода;
  • брусья для возведения опалубки.
Вернуться к оглавлению

Земляные работы

Перед бетонированием подготавливают строительный участок и проводят комплекс мероприятий, необходимых для строительства фундамента. Первый этап включает в себя земляные работы. Для этого понадобятся колышки и веревка, которыми сделают разметку местности. После того как территория размечена, приступают к рытью траншеи. Глубину траншеи делают такой, чтобы она была больше глубины промерзания почвы на 30 сантиметров. Дно вырытой траншеи заполняют слоем песка или щебня.

Процесс возведения фундамента хоть и легкий, но все же требует определенных силовых нагрузок и времени, поэтому рекомендуют нанять еще несколько человек, которые помогут ускорить строительство. Облегчить работу можно, воспользовавшись услугами специальной техники. Трактор качественно и быстро выроет траншею даже в местах с твердым грунтом.

Вернуться к оглавлению

Создание опалубки

В качестве основы под бетонную смесь устанавливают опалубку из деревянных досок или сборных щитов. При монтаже опалубки следует придерживаться следующих тонкостей:

  • Части опалубки должны быть точно установлены и проверены строительным уровнем, который исключит перекосы и наклоны основы.
  • Качество поверхности досок, а также наличие в возводимой конструкции щелей способны повлечь за собой ряд неприятных последствий. Поэтому возможные зазоры между досками устраняют еще до момента кладки рабочей смеси.
  • Для достижения требуемой жесткости опалубки используют доски толщиной не меньше пяти сантиметров, которые способны выдержать большие нагрузки в процессе бетонирования конструкции.
  • Чтобы придать опалубке повышенную жесткость, следует применять больше подкосов, располагая их с меньшим шагом.
  • Перед тем как возводить опалубку, нужно вырыть траншею, засыпать ее и выровнять.

Установка опалубки начинается с забивки расположенных по всему периметру колышков в поверхность грунта. Далее приступают к крепежу досок с помощью гвоздей. Важно следить за ровностью возводимой конструкции, иначе перекосы отразятся на фундаменте. Демонтаж опалубки проводится после того как бетон полностью высохнет. Произойдет это через пару дней после кладки рабочей смеси.

Вернуться к оглавлению

Приготовление раствора

Чтобы обеспечить фундаменту высокую прочность, следует приготовить бетонный раствор с высокими качественными характеристиками. Цемент приобретают марки не ниже М-200. Для его приготовления понадобятся:

Для изготовления смеси нужно засыпать в бетономешалку сухие ингредиенты: три части песка, одну часть цемента и пять частей щебня. Сухие компоненты перемешивают и заливают водой, воды должно быть столько, чтобы получить раствор консистенции, напоминающей густую сметану. Перемешивание компонентов смеси в бетономешалке займет около пяти минут, если возможность приобретения такого оборудования отсутствует, тогда разводят рабочую смесь в емкости большого объема. Но тогда стоит учитывать, что приготовление раствора без специального оборудования займет много времени.

Делать бетонную смесь нужно непосредственно перед началом заливки фундамента.

Вернуться к оглавлению

Способы бетонирования

При бетонировании основы под здания и сооружения следует провести армирование стальными прутьями, диаметр которых 0,8-1,2 сантиметра. Из стальных прутьев конструируют сетку, соблюдая при этом размеры ячейки – 150х150 миллиметров. Бетонируем конструкцию только после того, как установлена армирующая сетка в полость опалубки. Кладка бетонного раствора может выполняться двумя способами:

  • Ручной способ. Фундаменты, возведенные вручную, подразумевают заливку готового раствора несколькими людьми. В данном случае на строительной площадке должны находиться две бетономешалки, которые подают цемент с двух сторон.
  • При помощи миксера. Кладка бетонной смеси с использованием миксера осуществляется в несколько раз быстрее ручного способа. Этот способ возведения фундамента является дорогостоящим, но с лучшим готовым результатом.
Вернуться к оглавлению

Ручной способ

Приготовление бетонной смеси для фундамента ручным способом.

Чтобы бетонировать небольшие сооружения, применяют ручной способ, для осуществления которого потребуется бригада из нескольких рабочих. При попытке бетонировать в одиночку, можно навредить строительному процессу и все труды будут напрасными.

Также следует приобрести две бетономешалки, которые устанавливают с двух сторон объекта бетонирования. На каждое оборудование назначается три человека. Процесс заливки раствора из песка, цемента и щебня должен осуществляться быстро, так как бетонный состав способен быстро набирать прочность. Бетонный раствор подают по всему периметру фундамента толщиной до 40 сантиметров.

После заливки смеси ее следует тщательно утрамбовать глубинным вибратором. Уплотнение позволит избавиться от пузырьков воздуха в смеси и распределить ее по всей глубине конструкции. Далее приступают к укладке последующего слоя бетонного раствора, который также следует уплотнить. Заливка каждого нового слоя осуществляется спустя два часа после того, как закончили бетонировать предыдущий. Заливка последнего слоя требует особой внимательности, а именно придание поверхности особой ровности. Сделать ровный слой можно с помощью строительного уровня или других специальных приспособлений для выравнивания массивной поверхности.

Залитый бетон достигнет своих прочностных характеристик спустя месяц, на протяжении которого важно обеспечить оптимальные условия для застывания бетонного раствора. Чтобы предотвратить воздействие прямых солнечных лучей и атмосферных осадков на бетон, следует накрыть его изолирующими материалами.

Вернуться к оглавлению

При помощи миксера

Заливка фундамента с помощью миксера подразумевает использование транспортного средства, которое осуществит заливку бетонного раствора по всему периметру фундамента в короткие сроки. Такой способ более затратный, чем ручной, поэтому перед выбором способа бетонирования следует определить для себя приоритетные аспекты.

Заливка бетонного раствора с применением миксера включает в себя подачу бетона специальными желобами в опалубку. Стоит учитывать скорость подачи раствора и успевать выравнивать вибратором или тряпкой залитую поверхность.

Вернуться к оглавлению

Устройство рабочих швов

Шов бетонирования.

Заливку фундаментов бетонным раствором рекомендуется осуществлять без продолжительных перерывов. Укладка последующих слоев смеси не должна иметь перерыв более трех часов. Но зачастую придерживаться таких правил не получается и тогда нужно организовать устройство рабочих швов.

Рабочие швы являются границей между заливаемыми бетонными слоями, и при их изготовлении следует придерживаться технологического процесса. Если технология будет нарушена, то фундамент для зданий и сооружений не приобретет нужных качественных характеристик.

Устанавливая рабочие швы, важно добиться максимальной адгезии бетонных слоев со швами. Для этого затвердевшую поверхность следует подготовить для проведения последующих работ. Поверхность очищают от пыли, снега, мусора или воды. Далее удаляют цементное молочко, которое образуется на затвердевшем растворе. Цементное молочко образует пленку, которая имеет рыхлую непрочную структуру, что приводит к снижению адгезии раствора с затвердевшим слоем. Удаление пленки проводят с помощью водяной или воздушной струи, которую подают под высоким давлением. Таким образом, осуществляется удаление пленки с затвердевшей поверхности из бетона. Помимо удаления пленки струей с высоким давлением, используют фрезеровочные машинки. Разрушить цементную пленку можно кислотой, которую наносят на твердый слой и оставляют на несколько часов.

К укладке последующих слоев бетонного раствора приступают только после удаления пленки с застывшей поверхности. Далее проводят утепление и гидроизоляцию швов, что позволит предотвратить преждевременное разрушение основы зданий и сооружений.

Вернуться к оглавлению

Заключение

Для качественного и прочного возведения фундамента следует придерживаться технологии производства и последовательности этапов. Соблюдение всех правил и рекомендаций по заливке бетонным раствором приведет к созданию надежного основания для зданий и сооружений, исключит необходимость в создании рабочих швов.

Но если все-таки создание швов неизбежно, тогда следует тщательно подготовить поверхность перед тем, как приступать к укладке бетонного раствора.

Бетонные и земляные работы в Омске

Строительство фундамента – важный этап при возведении дома, который требует ответственного и грамотного подхода. Важно правильно выбрать его тип, ни в коем случае не экономить на основании сооружения. Обратившись в компанию «Бетонир», вы избежите ошибок, которые могут привести к появлению трещин на стенах и перекосу дома, а наша цена не заставит вас переплачивать.

Главными ошибками при строительстве фундаментов является неверный расчет несущей способности грунта и установка основания на неуплотненную основу. Также серьёзное значение имеет достаточное заглубление фрагментов фундамента, тогда появляется риск промерзания грунта под ним и в результате – разрушение полов и перегородок. 

fundament.jpg

Этапы строительства фундамента в Омске

Строительство фундамента проводится в несколько этапов, в следующей последовательности:

  • Земляные работы. Готовится котлован, при этом определяется состав грунта, наличие и движение грунтовых вод. Становится понятно, как правильно подготовить основание. Выполняются — выборка грунта, засыпка, уплотнение, бетонная подготовка – под опору арматурного каркаса.
  • Арматурные работы. На данном этапе экономить нельзя, проект конструкции, расчёт нагрузок поможет правильно и надёжно выполнить работы.
  • Возведение опалубки. Ее необходимо собирать крепкую и устойчивую.
  • Бетонные работы. На данном этапе больше значение имеет состав, качество, надёжность смеси, правильность укладки и ухода за ней.
  • Монтаж железобетонных изделий.
  • Монтаж перекрытий.
  • Устройство дренажной системы. Необходимо для отвода грунтовой и ливневой воды от фундамента, что существенно увеличит срок службы строения. Несложная в устройстве, приемлемая по цене дренажная система убережет подземные бетонные конструкции от постепенного размывания, а подвалы от обводнения. И поможет избежать плесени и сырости.
  • Гидроизоляция и утепление. Позволяет снизить промерзание грунта, расходы на отопление и улучшает комфорт в доме в целом.
  • Завершающие работы – вывоз излишков грунта и строительного мусора с участка.

Наши специалисты максимально быстро выполнят земляные работы и расчет строительства фундамента под ключ, исходя из особенностей геодезии и геологии участка и самого сооружения. Выполнят бетонные работы, неуклонно следуя требованиям ГОСТов, а цена вас точно не разочарует. Эту услугу вы можете приобрести в кредит в Омске.

+7 (3812) 38-38-68

7 Технология выполнения земляных, опалубочных, бетонных и арматурных работ

Земляные работы

Перед разработкой грунта в котлованах производят срезку грунта растительного слоя бульдозером. Толщина слоя составляет 0,15м. Площадь его считается по площади сооружения в осях плюс 10м во все стороны. Разработка грунта ведется по челночной схеме. По этой схеме после отсыпки грунта бульдозер возвращается задним ходом, что ведет к сокращению времени цикла за счет исключения поворотов, уменьшается износ ходовой части трактора.

В ходе работы бульдозер осуществляет следующие операции:

  • резание и набор грунта путем снятия стружки;

  • перемещение грунта;

  • разгрузка грунта;

  • возвратный холостой ход.

Для уменьшения потерь грунта при транспортировании нож бульдозера оборудуют открылками.

Разработка грунта в траншеях под фундамент производится экскаватором с рабочим оборудованием обратная лопата. При этом по мере протягивания назад ковш экскаватора заполняется грунтом, при вертикальном положении рукояти ковш переводят к месту выгрузки и разгружают путем подъема с одновременным опрокидыванием. Рабочая зона располагается ниже уровня стоянки машины. Разработка осуществляется прямолинейной проходкой.

В состав по разработке грунта включаются следующие процессы:

  • установка экскаватора у бровки;

  • разработка грунта с очисткой ковша;

  • передвижка экскаватора в процессе работы;

  • очистка мест погрузки грунта.

Одновременно с разработкой грунта осуществляется транспортировка его автомобилями-самосвалами.

Экскаваторы отрывают траншеи на глубину, несколько меньшую проектной, оставляя недобор. Недобор разрабатывается землекопами вручную.

Опалубочные работы

Для возведения ступенчатых фундаментов применяются мелкощитовые инвентарные опалубки.

Опалубка на строительную площадку должна поступать комплектно пригодной к монтажу и эксплуатации, без доделок и исправлений.

Мелкощитовые опалубки являются опалубками универсального назначения. Они могут быть применены для возведения различных видов монолитных конструкций. Отличительной особенностью производства опалубочных работ с применением мелкощитовой опалубки является отсутствие мощных дорогостоящих грузоподъёмных механизмов, т.к. масса отдельных щитов не превышает 100 кг.

Все элементы опалубки должны храниться в положении, соответствующем транспортному, рассортированные по маркам и типоразмерам. Хранить элементы опалубки необходимо под навесом в условиях, исключающих их порчу. Щиты укладывают в штабели высотой не более 1-1,2 м на деревянных прокладках, схватки по 5-10 ярусов общей высотой не более 1 м с установкой деревянных прокладок между ними; остальные элементы, в зависимости от габаритов и массы, укладывают в ящики.

До начала монтажа опалубки производят укрупнительную сборку щитов в панели Г-образного профиля в следующей последовательности:

— на смонтированной площадке собирают Г-образный короб из схваток;

— на схватки навешивают щиты;

— на ребра щитов панели наносят краской риски, обозначающие положение осей.

Устройство опалубки фундамента производят в следующем порядке:

— устанавливают и закрепляют укрупнительные панели опалубки нижней ступени башмака;

— рихтуют собранный корпус строго по осям и закрепляют опалубку нижней ступени металлическими штырями к основанию;

— наносят на ребра укрупнительных панелей короба риски, фиксирующие положение короба второй ступени фундамента;

— отступив от рисок на расстояние равное толщине щитов, устанавливают предварительно собранный короб второй ступени;

— рихтуют установленный короб по осям;

— наносят на ребра укрупнительных панелей верхнего короба риски, фиксирующие положение короба подколонника;

— устанавливают и рихтуют короб подколонника;

— устанавливают и закрепляют опалубку вкладышей.

Комбинированный вариант опалубочной системы для столбчатых фундаментов представляют блоки, собранные из элементов мелкощитовой опалубки и переставляемые с одного участка бетонирования на другой без разборки.

Панели предназначены для образования необходимой формы бетонируемой поверхности и собираются из щитов «Монолит». Угловые блокирующие элементы УГ предназначаются для сборки блоков опалубки, играют роль блокирующего узла, элемента жёсткости узлов блока опалубки, фиксации блока опалубки в проектном положении, фиксации блока опалубки при освобождении его от забетонированных конструкций, механизмы отрыва щитов опалубки от поверхности бетона.

Схватки применяются для увеличения жёсткости панелей опалубки, для фиксации ступеней опалубки в углах в пространственном блоке посредством присоединения их к косынкам угловых элементов.

Для образования стакана под колонну применяют стаканообразователь. Правильность положения стаканообразователя проверяют с помощью геодезических инструментов.

Для приёма рабочими бетонной смеси в опалубку на блок навешивают рабочую площадку, а также навесную лестницу.

Опалубочный блок перемещают и устанавливают краном с помощью траверсы или четырехветвевого стропа. Стропят за монтажные петли, закрепленные на схватках.

После укладки бетонной смеси и набора бетоном необходимой прочности производят демонтаж блоков опалубки и перестановку их на новое место. Блок с готового фундамента демонтируют в следующей последовательности:

— ослабляют гайки, крепящие угловые блокирующие элементы, отрывают щиты стаканообразователя от бетона и извлекают стаканообразователь;

— ослабляют гайки, крепящие блокирующие угловые элементы опалубки ступеней блока, отрывают панели oт бетона домкратами или монтажными ломиками и снимают блок с помощью крана.

Опалубку для бетонирования фундаментов следующей захватки приводят в рабочее положение таким образом:

— устанавливают блок на временные подкладки;

— гайками шиты опалубки прижимают к угловым блокирующим элементам.

Готовый блок к месту бетонирования перемешают краном.

Бетонные работы

До начала бетонирования необходимо проверить и опробовать оборудование, инвентарь, приспособления, применяемые при бетонировании, проверить и принять по акту установленные опалубку и арматуру.

Транспортирование бетонной смеси предусмотрено автобетоносмесителями. В состав работ по бетонированию фундамента входят: приём, подача, укладка и уплотнение бетонной смеси. Подача и укладка бетонной смеси производится при помощи крана или автобетононасоса.

Бетонирование фундаментов осуществляется в 2 этапа: сначала бетонируют башмак фундамента и подколонник до отметки низа вкладыша, затем после установки вкладыша бетонируют верхнюю часть подколонника.

Бетонную смесь укладывают горизонтальными слоями толщиной 30-40 см.

Каждый слой бетонной смеси тщательно уплотняют глубинным вибратором. При уплотнении бетонной смеси конец рабочей части вибратора должен погружаться в ранее уложенный слой бетона на глубину 5-10 см. Шаг перестановки вибратора не должен превышать 1.5 радиуса его действия.

Перекрытие предыдущего слоя бетона последующим должно быть выполнено до начала схватывания бетона в предыдущем слое. В углах и у стен опалубки бетонная смесь дополнительно уплотняется штыкованием ручными металлическими шуровками.

Мероприятия по уходу за бетоном в период набора прочности, порядок и сроки их проведения, контроль за выполнением этих мероприятий необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.

Открытые поверхности бетона предохраняют от воздействия солнечных лучей путем поливки водой и влажными материалами (опилки). Сроки выдерживания и периодичность поливки назначает строительная лаборатория.

Арматурные работы

До монтажа арматуры должны быть выполнены работы по разбивке осей, устройству бетонной подготовки, доставке и складированию необходимого количества арматуры.

Монтаж арматуры начинают с разметки мест, раскладки арматурных сеток плитной части фундамента и установки фиксаторов с шагом 1м, для создания защитного слоя бетона. Армирование производят унифицированными сетками заводского изготовления. Армирование и горизонтальных и вертикальных сеток производится вручную. Закрепление вертикальных сеток подколонника между собой и к горизонтальным сеткам производят вязальной проволокой. Приемку смонтированной арматуры проводят до установки опалубки, и оформляется акт освидетельствования скрытых работ.

7 Технология выполнения земляных, опалубочных, бетонных и арматурных работ

Земляные работы

Перед разработкой грунта в котлованах производят срезку грунта растительного слоя бульдозером. Толщина слоя составляет 0,15м. Площадь его считается по площади сооружения в осях плюс 10м во все стороны. Разработка грунта ведется по челночной схеме. По этой схеме после отсыпки грунта бульдозер возвращается задним ходом, что ведет к сокращению времени цикла за счет исключения поворотов, уменьшается износ ходовой части трактора.

В ходе работы бульдозер осуществляет следующие операции:

  • резание и набор грунта путем снятия стружки;

  • перемещение грунта;

  • разгрузка грунта;

  • возвратный холостой ход.

Для уменьшения потерь грунта при транспортировании нож бульдозера оборудуют открылками.

Разработка грунта в траншеях под фундамент производится экскаватором с рабочим оборудованием обратная лопата. При этом по мере протягивания назад ковш экскаватора заполняется грунтом, при вертикальном положении рукояти ковш переводят к месту выгрузки и разгружают путем подъема с одновременным опрокидыванием. Рабочая зона располагается ниже уровня стоянки машины. Разработка осуществляется прямолинейной проходкой.

В состав по разработке грунта включаются следующие процессы:

  • установка экскаватора у бровки;

  • разработка грунта с очисткой ковша;

  • передвижка экскаватора в процессе работы;

  • очистка мест погрузки грунта.

Одновременно с разработкой грунта осуществляется транспортировка его автомобилями-самосвалами.

Экскаваторы отрывают траншеи на глубину, несколько меньшую проектной, оставляя недобор. Недобор разрабатывается землекопами вручную.

Опалубочные работы

Для возведения ступенчатых фундаментов применяются мелкощитовые инвентарные опалубки.

Опалубка на строительную площадку должна поступать комплектно пригодной к монтажу и эксплуатации, без доделок и исправлений.

Мелкощитовые опалубки являются опалубками универсального назначения. Они могут быть применены для возведения различных видов монолитных конструкций. Отличительной особенностью производства опалубочных работ с применением мелкощитовой опалубки является отсутствие мощных дорогостоящих грузоподъёмных механизмов, т.к. масса отдельных щитов не превышает 100 кг.

Все элементы опалубки должны храниться в положении, соответствующем транспортному, рассортированные по маркам и типоразмерам. Хранить элементы опалубки необходимо под навесом в условиях, исключающих их порчу. Щиты укладывают в штабели высотой не более 1-1,2 м на деревянных прокладках, схватки по 5-10 ярусов общей высотой не более 1 м с установкой деревянных прокладок между ними; остальные элементы, в зависимости от габаритов и массы, укладывают в ящики.

До начала монтажа опалубки производят укрупнительную сборку щитов в панели Г-образного профиля в следующей последовательности:

— на смонтированной площадке собирают Г-образный короб из схваток;

— на схватки навешивают щиты;

— на ребра щитов панели наносят краской риски, обозначающие положение осей.

Устройство опалубки фундамента производят в следующем порядке:

— устанавливают и закрепляют укрупнительные панели опалубки нижней ступени башмака;

— рихтуют собранный корпус строго по осям и закрепляют опалубку нижней ступени металлическими штырями к основанию;

— наносят на ребра укрупнительных панелей короба риски, фиксирующие положение короба второй ступени фундамента;

— отступив от рисок на расстояние равное толщине щитов, устанавливают предварительно собранный короб второй ступени;

— рихтуют установленный короб по осям;

— наносят на ребра укрупнительных панелей верхнего короба риски, фиксирующие положение короба подколонника;

— устанавливают и рихтуют короб подколонника;

— устанавливают и закрепляют опалубку вкладышей.

Комбинированный вариант опалубочной системы для столбчатых фундаментов представляют блоки, собранные из элементов мелкощитовой опалубки и переставляемые с одного участка бетонирования на другой без разборки.

Панели предназначены для образования необходимой формы бетонируемой поверхности и собираются из щитов «Монолит». Угловые блокирующие элементы УГ предназначаются для сборки блоков опалубки, играют роль блокирующего узла, элемента жёсткости узлов блока опалубки, фиксации блока опалубки в проектном положении, фиксации блока опалубки при освобождении его от забетонированных конструкций, механизмы отрыва щитов опалубки от поверхности бетона.

Схватки применяются для увеличения жёсткости панелей опалубки, для фиксации ступеней опалубки в углах в пространственном блоке посредством присоединения их к косынкам угловых элементов.

Для образования стакана под колонну применяют стаканообразователь. Правильность положения стаканообразователя проверяют с помощью геодезических инструментов.

Для приёма рабочими бетонной смеси в опалубку на блок навешивают рабочую площадку, а также навесную лестницу.

Опалубочный блок перемещают и устанавливают краном с помощью траверсы или четырехветвевого стропа. Стропят за монтажные петли, закрепленные на схватках.

После укладки бетонной смеси и набора бетоном необходимой прочности производят демонтаж блоков опалубки и перестановку их на новое место. Блок с готового фундамента демонтируют в следующей последовательности:

— ослабляют гайки, крепящие угловые блокирующие элементы, отрывают щиты стаканообразователя от бетона и извлекают стаканообразователь;

— ослабляют гайки, крепящие блокирующие угловые элементы опалубки ступеней блока, отрывают панели oт бетона домкратами или монтажными ломиками и снимают блок с помощью крана.

Опалубку для бетонирования фундаментов следующей захватки приводят в рабочее положение таким образом:

— устанавливают блок на временные подкладки;

— гайками шиты опалубки прижимают к угловым блокирующим элементам.

Готовый блок к месту бетонирования перемешают краном.

Бетонные работы

До начала бетонирования необходимо проверить и опробовать оборудование, инвентарь, приспособления, применяемые при бетонировании, проверить и принять по акту установленные опалубку и арматуру.

Транспортирование бетонной смеси предусмотрено автобетоносмесителями. В состав работ по бетонированию фундамента входят: приём, подача, укладка и уплотнение бетонной смеси. Подача и укладка бетонной смеси производится при помощи крана или автобетононасоса.

Бетонирование фундаментов осуществляется в 2 этапа: сначала бетонируют башмак фундамента и подколонник до отметки низа вкладыша, затем после установки вкладыша бетонируют верхнюю часть подколонника.

Бетонную смесь укладывают горизонтальными слоями толщиной 30-40 см.

Каждый слой бетонной смеси тщательно уплотняют глубинным вибратором. При уплотнении бетонной смеси конец рабочей части вибратора должен погружаться в ранее уложенный слой бетона на глубину 5-10 см. Шаг перестановки вибратора не должен превышать 1.5 радиуса его действия.

Перекрытие предыдущего слоя бетона последующим должно быть выполнено до начала схватывания бетона в предыдущем слое. В углах и у стен опалубки бетонная смесь дополнительно уплотняется штыкованием ручными металлическими шуровками.

Мероприятия по уходу за бетоном в период набора прочности, порядок и сроки их проведения, контроль за выполнением этих мероприятий необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СНиП 3.03.01-87.

Открытые поверхности бетона предохраняют от воздействия солнечных лучей путем поливки водой и влажными материалами (опилки). Сроки выдерживания и периодичность поливки назначает строительная лаборатория.

Арматурные работы

До монтажа арматуры должны быть выполнены работы по разбивке осей, устройству бетонной подготовки, доставке и складированию необходимого количества арматуры.

Монтаж арматуры начинают с разметки мест, раскладки арматурных сеток плитной части фундамента и установки фиксаторов с шагом 1м, для создания защитного слоя бетона. Армирование производят унифицированными сетками заводского изготовления. Армирование и горизонтальных и вертикальных сеток производится вручную. Закрепление вертикальных сеток подколонника между собой и к горизонтальным сеткам производят вязальной проволокой. Приемку смонтированной арматуры проводят до установки опалубки, и оформляется акт освидетельствования скрытых работ.

от земляных работ и подушки до заливки бетона и снятия опалубки

Ленточный фундамент и условия его использования

Конструкция ленточных фундаментов, соответствуя названию, представляет собой протяженную ленту с установленными расчетом габаритами, уложенную под несущими стенами здания на определенной глубине. Устройство ленточного фундамента может производиться из разных материалов – бутового камня, бетонных блоков и фундаментных плит, бетона и железобетона.

Если вам необходимо возвести ленточный фундамент своими руками, пошаговая инструкция по его сооружению приведена в этой статье. Фото ленточного фундамента разных видов также приведены в этой статье ниже.

Ленточный фундамент из блоков ФБС и железобетонных плит

Ленточный тип фундамента принимается с учетом следующих факторов:

  • типа здания и материалов, применяемых при сооружении несущих конструкций;
  • вида грунтов, залегающих на участке строительства, характеристик их несущей способности, количества и толщины наслоений в случае присутствия в основании нескольких видов грунтов различного типа;
  • глубины промерзания грунта;
  • наличия подземных вод, их уровня и характера обводнения;
  • особенностей рельефа местности.

Главное при этом – выбранный вид и особенности конструкции фундамента должны обеспечить устойчивость здания и исключить недопустимые деформации при любых неблагоприятных воздействиях – насыщении грунтов водой или их высыхании, замораживании и размораживании основания.

Ленточный фундамент из бутового камня

Рассмотрим подробно все факторы, с учетом которых принимается решение по использованию ленточного фундамента.

Тип зданий и несущих конструкций

При некоторых типах конструкций зданий, помимо ленточных, наиболее подходящими могут быть другие виды фундаментов. Например, для малоэтажных домов с небольшой массой – деревянных срубов или каркасных – наиболее рационально применение столбчатых фундаментов, буробетонных или стальных винтовых свай.

На слабых грунтах – просадочных или пучинистых – для зданий любой конструкции может быть эффективно использована монолитная железобетонная плита. В каждом случае должно приниматься отдельное решение с учетом всех вышеперечисленных условий.

Использование ленточных фундаментов будет наиболее эффективным для зданий с протяженными массивными стенами из кирпича, бетона и железобетона.

Грунтовые условия

Видов грунтов, классифицируемых по ГОСТ 25100-95 «Грунты. Классификация», насчитывается множество. Из них можно выделить несколько основных типов, которые мы свели в таблицу.

[table id=224 /]

Нас интересует, на каких грунтах можно использовать фундамент ленточного типа.

Согласно нормам СНиП, ленточные фундаменты применяются без ограничений в условиях залегания на площадке скальных и крупнообломочных грунтов, которые практически несжимаемы, что обеспечивает высокую устойчивость сооружения в любых условиях.

На биогенных грунтах ленточные фундаменты применять нерационально, так как эти грунты относятся к слабонесущим.

Согласно п. 5.4 СНиП 2.02.01-83* «Основания зданий и сооружений»: «Опирание фундаментов непосредственно на поверхность сильнозаторфованных грунтов, торфов, слабоминеральных сапропелей и илов не допускается».

В случае необходимости строительства на биогенных грунтах используются другие решения по фундаментам – прорезка толщи слабых грунтов сваями; замена слабых грунтов сыпучими несжимаемыми материалами; уплотнение с использованием насыпного грунта.

То есть использовать ленточные фундаменты можно, но при этом придется понести большие дополнительные затраты по изменению свойств слабонесущих грунтов в основании.

Замена биогенного грунта и устройство ленточного фундамента будет экономически целесообразно при  толщине заменяемого грунта, не превышающей 1-1,5 м, в другом случае рационально будет перейти на свайные фундаменты.

Использование ленточных фундаментов на песчаных и глинистых грунтах

Применение ленты в основании на пылевато-глинистых и песчаных грунтах требует особого рассмотрения, так как эти типы грунтов могут иметь разную величину несущей способности, а также обладать особыми свойствами, способными негативно влиять на устойчивость зданий.

Несущая способность грунта, по-другому называемая сопротивлением основания, – это характеристика, показывающая, какую нагрузку от сооружения может выдержать данный грунт без нарушения целостности собственной структуры и деформаций, способных привести к недопустимым деформациям конструкций возведенного здания. Несущая способность грунта измеряется в МПа, Т/м² или кг/см².

Применительно к ленточным фундаментам с учетом величины сопротивления грунта при расчете определяется ширина ленты.

Принцип расчета заключается в сравнении величины нагрузки от здания, включающей вес всех конструкций, нагрузок от людей, мебели и оборудования, веса снежного покрова на крыше, с расчетной величиной несущей способности (сопротивления) грунта. В результате подбирается такая ширина ленточного фундамента, которая обеспечивает передачу всех нагрузок на основание, создающее давление под подошвой, которое не превышает величину несущей способности грунта.

Что касается особых свойств, то, согласно ГОСТ 25100-95 «Грунты. Классификация», грунты классифицируются на следующие виды:

«Грунт набухающий – грунт, который при замачивании водой или другой жидкостью увеличивается в объеме и имеет относительную деформацию набухания (в условиях свободного набухания), равную более 0,04.

Грунт просадочный – грунт, который под действием внешней нагрузки и собственного веса или только от собственного веса при замачивании водой или другой жидкостью претерпевает вертикальную деформацию (просадку) и имеет относительную деформацию просадки, равную более 0,01.

Грунт пучинистый – дисперсный грунт, который при переходе из талого в мерзлое состояние увеличивается в объеме вследствие образования кристаллов льда и имеет относительную деформацию морозного пучения, равную более 0,01».

Опасность заключается в том, что грунты, обладающие свойствами набухания или  просадочности при замачивании, увеличении объема при морозном пучении, могут испытывать значительные деформации, передающиеся на вышележащие конструкции здания.

Если для сооружений из бревна, бруса или каркасных зданий неравномерные подвижки оснований не могут стать причиной разрушения несущих конструкций, то для зданий из кирпича или легкобетонных блоков даже незначительные деформации фундаментов способны привести к появлению трещин в стенах.

Задачей проектировщиков и производителей строительно-монтажных работ в этом случае является предотвращение негативного воздействия перечисленных факторов, для чего применяются следующие мероприятия:

  • устройство отмостки по периметру здания достаточной ширины, исключающей проникновение поверхностной влаги в основание, вызывающей набухание или просадку грунтов;
  • утепление грунтов с помощью укладки утеплителя под отмосткой для предотвращения промерзания основания фундаментов. Для этого наиболее подходящим материалом является ЭППС (экструдированный пенополистирол), о свойствах и применении которого можно узнать из статьи «Обзор технологий утепления домов различными видами пенопласта (ПСБ, ЭППС) с разбором плюсов и минусов, технических характеристик»;
  • подушка под ленточный фундамент из сыпучих утрамбованных материалов определенной толщины, уменьшающая деформацию морозного пучения;
  • устройство поясов из монолитного железобетона, устраиваемых на уровне верхнего обреза фундаментов и под перекрытиями здания для предотвращения деформаций в стенах, вызванных неравномерными просадками или силами набухания и морозного пучения грунтов.

Глубина промерзания грунта

Глубина сезонного промерзания – один из важнейших факторов, влияющих на установку величины заглубления фундамента от уровня планировки поверхности грунта. Особенно это актуально для России, где большая часть территории подвергается воздействию отрицательных температур зимой. Значения нормативных величин промерзания для глинистых грунтов, крупных и средних песков в разных в регионах РФ приведем в следующей таблице.

[table id=225 /]

Для грунтов, относящихся к категории скальных и крупнообломочных, мелких песчаных грунтов, величина глубины промерзания не имеет значения, так как на перечисленные грунты силы пучения при промерзании не воздействуют.

Глубина заложения подошвы ленточного фундамента рассчитывается с учетом величины промерзания для конкретного сооружения, которое определяется умножением нормативной глубины промерзания для данного региона на коэффициент, учитывающий характер теплового режима эксплуатации здания (отапливаемое или неотапливаемое).

Промерзание грунта в основании зданий оказывает влияние на влагу, содержащуюся в порах и полостях грунтов, приводит к ее превращению в лед, вызывая расширение. При оттаивании происходит обратный процесс – грунты сжимаются, в результате все это вызывает неравномерные деформации фундаментов и вышележащих конструкций.

Для предотвращения негативных последствий необходимо, чтобы глубина заложения подошвы ленточного фундамента была не меньше, чем значение расчетной глубины промерзания.

Грунтовые воды

Грунтовые воды, глубина их залегания и характер обводнения – еще один фактор, имеющий большое значение при выборе типа фундаментов. Наличие подземных вод или возможность их появления могут повлиять на стабильность грунтов – вызвать просадку, набухание или морозное пучение при замерзании, а также повышенную коррозию материала фундаментов, так как они способны содержать химически агрессивные вещества.

О происхождении и характере воздействия подземных вод на фундаменты мы детально писали в статье «Инженерный анализ видов и способов гидроизоляции подземных частей здания от грунтовых вод».

Для того чтобы свести к минимуму негативное влияние подземных вод на конструкции фундаментов, используются следующие мероприятия:

  • гидроизоляция ленточного фундамента различными материалами и методами;
  • устройство пристенных и площадных дренажных систем, обеспечивающих снижение уровня подземных вод на участке застройки;
  • укладка трубопроводов коммуникаций в водонепроницаемых лотках, исключающих замачивание грунтов оснований при утечках.

Влияние рельефа местности

При выборе типа и устройстве фундаментов обязательно учитываются особенности рельефа участка застройки. При наличии выраженного уклона существует опасность сдвига (оползня) верхнего слоя грунта при многослойном основании и подтопления поверхностными водами, появление которых вызвано атмосферными осадками или таянием снежного покрова.

Для предотвращения негативных последствий, вызванных особенностями рельефа, предпринимаются следующие меры:

  • вертикальная планировка, предусматривающая террасирование участка;
  • устройство фундаментов уступами в соответствии с уклоном поверхности грунта;
  • закрепление грунтов с помощью подпорных стен, армирования геосетками и георешетками и т. п.;
  • устройство дренажных систем, отводящих поверхностные воды от сооружения.

В следующем разделе содержится технология устройства и пошаговая инструкция возведения ленточного фундамента.

Монолитный ленточный фундамент

Технология выполнения работ по устройству монолитного ленточного фундамента

На практике применяются различные типы ленточных фундаментов, здесь мы рассмотрим подробно наиболее трудоемкую в производстве монолитную железобетонную конструкцию.

Технология устройства монолитного фундамента из железобетона заключается в последовательном выполнении следующих этапов:

  • подготовительных работ;
  • установки опалубки;
  • армирования;
  • заливки бетонной смеси;
  • ухода за бетоном до момента снятия опалубки;
  • снятия опалубки.

Рассмотрим детально, как сделать ленточный фундамент своими руками.

Подготовительные работы

Подготовительные работы включают:

  • вертикальную планировку территории;
  • вынос, разметку и закрепление осей сооружения на участке;
  • отрывку котлована под все здание или траншей непосредственно под ленточные фундаменты;
  • устройство подготовки или подушки из сыпучих материалов.
Вертикальная планировка

Перед вертикальной планировкой участок строительства очищается от зеленых насаждений, пней деревьев, крупных камней и т. п. Должен быть также снят растительный слой грунта, который вывозится в место, предназначенное для временного хранения, откуда его затем можно будет вернуть обратно после завершения строительства для благоустройства участка.

Вертикальная планировка производится с помощью землеройной техники с целью выравнивания участка, предназначенного под строительство. Вертикальная планировка должна выполняться на основании проекта, в котором учитываются особенности рельефа конкретного участка и окружающей территории, объемы срезки и подсыпки недостающего грунта в необходимых местах с целью обеспечения нормального отвода поверхностных вод.

Если природный рельеф участка достаточно ровный, то объемы работ будут небольшими. В случае значительных перепадов рельефа может понадобиться вывоз срезанного грунта в отвал, а после сооружения фундаментов доставка недостающего грунта для обратной засыпки.

Разбивка и закрепление осей

Разбивка осей планируемого здания на местности и их закрепление выполняется с учетом требований СНиП 3.01.03-84 «Геодезические работы в строительстве» и на основании проектной документации – чертежей планировки здания и разбивочного чертежа, где указываются существующие ориентиры на местности – ранее построенные здания, сооружения или специальные геодезические знаки.

Разбивку осей здания могут осуществить специалисты муниципальной геодезической службы или крупной проектной организации с помощью точных приборов – теодолита, нивелира, лазерного дальномера.

Для закрепления осей сооружения на участке используется так называемая обноска, представляющая конструкцию, состоящую из пары деревянных столбиков диаметром около 100 мм с прикрепленной к ним поперечной доской. Каждый элемент обноски вкапывают в грунт попарно по линии каждой из осей здания на удалении 2-3 м от края будущего котлована или траншеи под фундамент.

Обноски вкапывают на глубину 0,5-0,8 м, для обеспечения незыблемости отмеченных и вынесенных осей здания, от которых будут определяться наружные и внутренние габариты фундаментов и стен. Горизонтальные элементы обноски устанавливают на едином уровне, что выверяется с помощью ватерпаса или нивелира.

Оси здания фиксируются на обноске с помощью гвоздей, забитых в поперечные доски. Помимо этого, на обноске гвоздями отмечают габариты ленточных фундаментов и стен.

Для разметки размеров котлована и фундаментов непосредственно на площади участка по осевым гвоздям натягиваются проволочные струны, на пересечении которых с помощью отвеса переносят на поверхность грунта все необходимые ориентиры, отмечаемые колышками и другими способами – краской, известью, сухим цементом и т. п.

Устройство обноски с закреплением осей

Отрывка котлована или траншей под фундамент

После разметки струны и шнуры с обноски временно снимают и производят отрывку котлована или траншей под ленточные фундаменты по отметкам на грунте. Котлован отрывают в случае здания с подвалом или необходимости устройства цокольного этажа. Если нет подвала, в устройстве котлована под всем зданием нет необходимости, можно выкопать отдельные траншеи только под основными несущими стенами.

Траншеи под ленточный фундамент

Земляные работы должны производиться в соответствии с нормативными требованиями  СНиП 3.02.01-87 «Земляные сооружения, основания и фундаменты».

Котлованы и траншеи отрываются ниже отметки расчетного заложения фундамента с учетом слоя обязательной подготовки, которая выполняется из сыпучих материалов или бетона. Обычно выемки в грунте отрываются механизированным способом в черновую, а потом дорабатываются вручную.

В случае отрывки выемок на большую глубину, что необходимо по проекту, производится восполнение переборов вынутым грунтом, который обязательно должен быть уплотнен до естественного состояния, либо заполнением щебнем, песком или бетоном. При значительном переборе – более 50 см, требуется специальное решение проектировщиков.

Ширина дна траншеи или размеры в основании котлована устанавливаются проектом и должны учитывать толщину конструкции опалубки, ширину подстилающей подготовки, которая должна выступать за боковые грани фундамента не менее чем на 100 мм,  и возможность передвижения рабочих в пазухах. Обычно ширина дна траншей принимается на 600-800 мм больше, чем ширина ленты.

Кроме того, согласно требованиям СНиП 3-4-80* «Техника безопасности в строительстве», при определенной глубине котлованов и траншей требуется укрепление стенок выемок или устройство откосов:

«9.9. Рытье котлованов и траншей с вертикальными стенками без креплений в нескальных и незамерзших грунтах выше уровня грунтовых вод и при отсутствии вблизи подземных сооружений допускается на глубину не более:

1,0 м – в насыпных, песчаных и крупнообломочных грунтах;

1,25 м – в супесях;

1,50 м – в суглинках и глинах».

Устройство подготовки или подушки

После того как дно траншеи будет зачищено и выровнено на уровне проектной отметки, производится устройство подготовки или подушки из средне- или крупнозернистого песка, гравия, щебня или бетона. Назначение подготовки – выравнивание основания для фундамента и дополнительная защита конструкций от коррозии.

В обычных грунтах, не обладающих особыми свойствами, толщины подготовки в 100 мм достаточно. В случае залегания в основании просадочных, набухающих или пучинистых грунтов толщина подготовки из сыпучих материалов может достигать 400-500 мм. Здесь подушка играет роль демпфера, компенсирующего напряжение, возникающие в системе фундамента вследствие подвижек грунта из-за неравномерной просадки или увеличения в объеме.

Если подушка устраивается из сыпучих материалов, ее засыпают послойно с трамбованием до достижения проектной толщины. Если подготовка бетонная, то для ее устройства используют бетон не выше класса В7,5.

Песчаная подготовка

Установка опалубки

Опалубка – это форма, предназначенная для заливки и удерживания до набора необходимой прочности бетонной смеси, обеспечивающая устройство монолитных конструкций с заданными проектными характеристиками. Опалубка изготавливается и монтируется с учетом требований нормативных документов: ГОСТ Р 52086-2003 «Опалубка. Термины и определения» и ГОСТ Р 52085-2003 «Опалубка. Общие технические условия».

Опалубка должна гарантировать точность проектных габаритов конструкции с минимальными отклонениями, выдерживать изменения температуры и влажности в период схватывания и твердения бетона, быть нейтральной в химическом отношении к бетонной смеси и легко сниматься после твердения бетона.

Чаще всего при устройстве фундаментов используется мелкощитовая опалубка из деревянной доски, плит ДВП или ДСП, водостойкой фанеры. Чтобы установить опалубку с необходимой точностью, на ранее сделанной обноске натягивают струны или шнуры, обозначающие габариты ленточных фундаментов, затем с помощью отвеса переносят и отмечают их на поверхности подготовки.

Щиты опалубки устанавливают на подготовку, пользуясь ранее сделанной разметкой, скрепляют между собой по верху с помощью поперечных стяжек из доски примерно с шагом 1 м по длине. С наружной стороны щиты опалубки укрепляют деревянными раскосами, которые крепят к вбитым в грунт кольям также с шагом около 1 м.

Верхний обрез опалубки должен превышать проектный уровень верхней плоскости фундамента на 50-70 мм. Для контроля уровня заливки бетона на опалубке делают соответствующие отметки.

Внутреннюю поверхность опалубки устилают полиэтиленовой пленкой, края которой выпускают поверх обреза с запасом и закрепляют степлером. Пленка предназначена для предотвращения фильтрации цементного молока из бетонной массы через неплотности в щитах опалубки, что приводит к понижению его прочности. Верхние свободные края пленки могут понадобиться для ухаживания за бетонной смесью после ее заливки.

Опалубка под монолитный фундамент

Армирование

Фундаменты могут испытывать разнонаправленные воздействия:

  • направленные вниз от веса конструкций вышерасположенного здания;
  • направленные вверх, вызванные набуханием грунта или морозным пучением;
  • напряжения, вызванные неравномерной просадкой, приводящие к изгибам.

Все эти нагрузки заставляют ленточный фундамент работать подобно монолитной балке, которая способна прогибаться в разных направлениях с образованием растянутых зон в поперечном сечении. Монолитный ленточный фундамент под все здание тогда представляет собой систему жестко связанных между собой балок, лежащую на упругом грунтовом основании.

Бетон хорошо воспринимает только сжимающие нагрузки, а при растяжении способен растрескиваться, поэтому монолитные ленточные фундаменты армируют сетками и пространственными каркасами, рабочая арматура которых воспринимает растягивающие усилия.

Армирование ленточного фундамента пространственными каркасами

Армирование монолитного ленточного фундамента производится на основании соответствующих чертежей проектной документации и с учетом требований нормативных документов СП 52-101-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции без предварительного напряжения арматуры», СНиП 52-01-2003 «Бетонные и железобетонные конструкции».

Чтобы правильно заармировать ленточный фундамент, чертеж армирования должен содержать планы укладки сеток и каркасов, схемы узлов и сечений с указанием диаметров рабочих стержней и конструктивной арматуры, шагов между стержнями и хомутами, размеров защитной зоны бетона и подробные спецификации.

Арматурные каркасы, установленные в опалубке

Для армирования ленточных фундаментов в качестве рабочей используется ребристая арматура (периодического профиля) класса А3 (А400) по ГОСТ 5781-82* диаметром в пределах 8-14 мм. В качестве конструктивной или вспомогательной, служащей для объединения рабочих стержней в пространственные каркасы или сетки,  применяется гладкая арматура класса А1 (А240) и ребристая арматура класса А2 (А300) с диаметром в пределах 6-8 мм.

Рабочую арматуру с классом А3 (А400) можно объединять в сетки или каркасы только с помощью соединения вязальной проволокой. Хороший экономический эффект дает применение вместо арматуры класса А3 (А400) стержней класса А500С, выпускаемых  промышленностью по ГОСТ Р 52544-2006, имеющих более высокую прочность и позволяющих применять сварку при соединении каркасов и сеток.

Арматура класса А500С

Помимо того, что использование А500С упрощает работы по изготовлению сеток и каркасов, арматура А500С  примерно на 30 % дешевле, чем арматура класса А3, и ее использование позволит значительно снизить сметные затраты на армирование фундаментов.

Каркасы и сетки устанавливают в готовой опалубке. В целях выдерживания защитного слоя арматуры должны быть соблюдены проектные зазоры между наружными плоскостями каркасов или сторонами сеток, боковыми поверхностями опалубки и поверхностью подготовки. Эти зазоры должны быть не менее диаметра рабочего стержня на боковых поверхностях ленты, 35 мм между нижней плоскостью каркаса или сетки в случае устройства бетонной подготовки, 70 мм – если подготовка устраивается из сыпучих материалов.

Чтобы обеспечить защитный слой бетона по подошве фундамента, каркасы и сетки укладывают на специальные подставки-фиксаторы, изготовленные из обрезков арматуры – «лягушки». Либо «стульчики» заводского изготовления.

Особое внимание при укладке арматурных изделий уделяется местам их стыковки по длине и на углах. Если каркасы объединяются без сварки, стыковка по длине осуществляется с помощью нахлеста. Длина нахлеста рабочей арматуры по нормативу должна быть равна 20 диаметрам соединяемых стержней, в любом случае не меньше 250 мм. Нахлесты при этом располагают вразбежку, чтобы в одно сечение не попадало соединение более 50% рабочей арматуры.

На углах, пересечениях и Т-образных местах примыкания стен в фундаменте происходит максимальная концентрация напряжений. Поэтому, кроме простого соединения концов каркасов, с помощью вязки или сварки в этих местах устанавливаются дополнительные рабочие  стержни. Без надежного усиления углов и примыканий ленточный фундамент не будет работать как единая жесткая система.

Армирование углов

Бетонирование

Заливка ленточного фундамента после установки опалубки и армирования производится в соответствии с нормативными условиями СП 70.13330.2012 «Несущие и ограждающие конструкции» (Актуализированная редакция СНиП 3.03.01-87).

Прежде всего, должен быть решен вопрос – какой бетон использовать для ленточного фундамента. Применяется бетон с проектными характеристиками, принятыми с учетом нагрузок от здания, климатических, грунтовых и других условий, в которых будет происходить эксплуатация сооружения. Бетон, используемый для устройства фундаментов для малоэтажного жилищного строительства, обычно принимается со следующими характеристиками:

  • классом В15 (М200) по прочности, то есть способным выдержать сжимающую нагрузку до 200 кг/см²;
  • морозостойкостью F100 – это значит что бетонная конструкция способна выдержать минимум 100 периодов замораживания и оттаивания;
  • нормальной плотности или водонепроницаемости W.

При некоторых условиях, повышающих требования к бетону, например, больших нагрузках от здания, химической агрессивности грунтов и других, может принято решение по применению бетона с повышенным классом прочности и плотности и на специальном сульфатостойком портландцементе.

В грунте и грунтовых водах часто содержатся соли калия, натрия и магния – сульфаты, которые в присутствии грунтовых вод вступают во взаимодействие с бетоном и вызывают его ускоренную коррозию и постепенное разрушение. Использование бетона на сульфатостойком цементе позволяет надежно защитить материал фундаментов от сульфатной агрессии.

Если бетонные работы производятся в зимний период, то применяются специальные мероприятия, включающие добавление противоморозных составов в бетонную смесь, подогрев смеси во время изготовления и транспортировки, электропрогрев бетонной смеси, уложенной в конструкцию.

Перед началом бетонирования опалубку с установленной арматурой проверяют и зачищают от мусора, снега или льда и других загрязнений.

Технология бетонирования заключается в подаче готовой бетонной смеси от места ее доставки или приготовления на месте с помощью бетононасоса, пневмонагнетателей по лоткам или другими способами равномерной укладки в установленную опалубку.

Процесс заливки бетона в опалубку

Бетонная смесь подается и укладывается равномерно горизонтальными слоями в одном направлении до полного заполнения объема опалубки и уплотняется посредством глубинных вибраторов. Толщина каждого слоя выдерживается в пределах 40-50 см, которая может быть без затруднений провибрирована рабочей частью глубинного вибратора. Следующий слой бетона укладывается только после тщательного вибрирования предыдущего слоя.

На небольших объектах малоэтажного жилищного строительства бетонирование можно произвести полностью без перерывов за несколько часов.

В случае бетонирования фундамента для крупного объекта могут быть технологические перерывы, тогда в конструкции фундаментов устраивают рабочие швы в соответствии с нормативными требованиями СП 70.13330.2012.

Опалубка с полностью залитым фундаментом

Ухаживание за бетоном

После окончания бетонирования следует немедленно принять меры, для того чтобы исключить испарение воды из бетонной массы, а также попадание атмосферных осадков. Для этого поверхность фундамента накрывают свободными концами пленки, ранее уложенной в опалубку.

В очень жаркую погоду поверхность фундамента необходимо периодически смачивать водой во избежание растрескивания. При бетонных работах в зимний период электропрогрев должен продолжаться до полного схватывания бетона.

Снятие опалубки

Согласно требованиям строительных нормативов, снятие опалубки можно производить после того, как бетон наберет прочность не менее 70% от проектной. В благоприятных погодных условиях при положительной температуре около 20 градусов бетон набирает достаточную прочность в течение 7-10 суток. При температуре, близкой к нулевой, снятие опалубки лучше производить по истечению нормативного срока твердения бетона – 28 суток.

Начинать снимать опалубку лучше с углов и других выступающих частей в следующем порядке:

  • удалить поперечные стяжки;
  • убрать раскосы и подпорки;
  • снять щиты, начиная сверху.

Работы по снятию опалубки должны выполняться аккуратно, без приложения лишних усилий, не допуская повреждений поверхности бетонной конструкции.

Контроль качества устройства монолитного фундамента

Контроль качества устройства монолитного фундамента заключается в проверке:

  • соответствия фактических габаритов выполненной конструкции – высоте, длине и ширине – размерам по чертежам проектной документации;
  • бетона и арматуры соответствующим характеристикам, принятым по проекту;
  • соответствия поверхности монолитной конструкции требованиям строительных нормативов.

Контроль геометрических размеров фундамента проводится с помощью ручных измерительных инструментов – рулетки и метра. Проверяются размеры фундаментов по всем осям несущих стен, и отклонения от правильных геометрических размеров при этом не должны быть более 20 мм.

Для проверки качества бетона конструкции из партии бетонной смеси, поставленной на площадку и использованной при бетонировании, отбираются пробы в виде бетонных кубиков, которые формируются в специальных формах на стройплощадке. Бетонные кубики после твердения передаются в строительную лабораторию, где после испытаний на прочность, плотность и соответствие другим проектным характеристикам, выдается заключение о качестве материала.

Контроль качества поставляемой арматуры включает входную приемку, при которой проверяются сопроводительные документы – паспорта и сертификаты, подтверждающие класс и марки проката. Осуществляется также визуальный контроль состояния поставленной продукции, при котором проверяется отсутствие загрязнений, ржавчины и окалины.

После работ по армированию фундамента проводится контроль правильности соединения арматурных стержней в каркасы и сетки, шага рабочей и конструктивной арматуры, величины нахлестов на стыках, правильности усиления угловых узлов и примыканий, вязаных или сварных соединений. Величина отклонений от заданных проектных параметров не должна быть более предельных значений, указанных в таблице 5.10 СП 70.13330.2012.

Требования к поверхности монолитных бетонных конструкций изложены в приложении СП 70.13330.2012. На поверхности монолитной конструкции не допускается появление пятен ржавчины или масляных пятен, обнажения арматуры, значительных трещин, раковин и сколов.

Совет от эксперта Glaver

Хотя ленточный фундамент представляется наиболее простой конструкцией, использовать его можно только после объективного анализа всех условий, в которых будет эксплуатироваться здание. В эти условия входят: тип сооружения, вид его несущих конструкций, климатические условия региона строительства, тип грунтов основания, уровень подземных вод.

На основании этого анализа можно принять и вид ленточного фундамента из сборных бетонных блоков, фундаментных плит, монолитного бетона или железобетона. Габариты фундамента – высота и ширина, а также глубина заложения – должны определяться на основании расчета.

Бетонные работы — это… Что такое Бетонные работы?

        работы при возведении монолитных бетонных и железобетонных конструкций и сооружений из цементного бетона. (Б. р. при производстве сборного железобетона см. в ст. Железобетонные конструкции и изделия). Б. р. включают следующие основные процессы: приготовление бетонной смеси, доставку её на строительную площадку, подачу, распределение и уплотнение смеси в форме (опалубке (См. Опалубка)), «уход» за твердеющим бетоном, контроль качества Б. р. В СССР к 1975 объём Б. р., выполняемых при возведении промышленных и гражданских зданий и сооружений из монолитного бетона и железобетона, достигнет примерно 150—160 млн. м3 в год. На крупных гидротехнических сооружениях объём укладываемого бетона составляет 5 — 7 млн. м3.          Приготовление бетонной смеси обычно осуществляют на бетонных заводах либо в передвижных бетоносмесительных установках. Применяют также инвентарные (сборно-разборные) заводы, оборудование которых может размещаться в укрупнённых блоках, транспортируемых на ж.-д. платформах или автоприцепах. Производительность бетонных заводов и установок, выпускаемых в СССР, от 5 до 240 м3/ч. В состав бетонных заводов входят устройства для приёма компонентов бетона из транспортных средств, склады цемента и заполнителей, устройства для подачи материалов со складов в расходные бункеры, расходные бункеры, дозировочное и смесительное отделения. По характеру технологического процесса различают бетонные заводы цикличного действия (рис. 1), на которых приготовление и выдача бетонной смеси ведутся последовательно отдельными порциями, соответствующими ёмкостям бетоносмесителей (См. Бетоносмеситель), и заводы непрерывного действия, когда основные технологические операции производятся одновременно и готовая смесь поступает непрерывным потоком. Основные технологические процессы на бетонных заводах — дозирование, смешение компонентов бетонной смеси и транспортно-складские операции — автоматизированы. Материалы с автоматизированных складов цемента и заполнителей подаются по сигналам датчиков уровня материала в соответствующем расходном бункере. Автоматические дозаторы по заданной рецептуре отвешивают необходимые порции каждого компонента (на заводах цикличного действия) или выдают поток материалов заданной производительности (на заводах непрерывного действия). Компоненты перемешиваются в бетоносмесителях. Управление всеми технологическими процессами осуществляется оператором дистанционно с центрального пульта. Существуют также заводы-автоматы, приготовляющие бетонную смесь после опускания (шофёром бетоновоза) в программно-считывающее устройство перфокарты или жетона, содержащих код требуемого состава и количества смеси.          Доставка бетонной смеси к строительному объекту производится, как правило, автотранспортом. Помимо автомобилей-самосвалов, применяют специально оборудованные для перевозки бетонной смеси Бетоновозы; для дальних расстояний — автобетоносмесители, загружаемые на бетонном заводе сухими составляющими смеси и перемешивающие их с водой в пути либо по прибытии на стройку. В автобетоносмесителях можно транспортировать и готовую бетонную смесь. Если разгрузка бетонной смеси из кузова автомобиля непосредственно в опалубку невозможна, то смесь разгружают в бадьи, которые затем перемещаются к месту бетонирования кранами (автомобильными, гусеничными, башенными и др.).          Подача бетонной смеси осуществляется ленточными транспортёрами, Бетононасосами, бетоноподъёмниками, пневмонагнетателями, виброжелобами. Подача и распределение бетонной смеси при бетонировании фундаментов под строительные конструкции и оборудование промышленных зданий осуществляются также самоходными Бетоноукладчиками, оборудованными поворотными ленточными транспортёрами. При строительстве дорог распределение бетонной смеси по ширине бетонируемой полосы производится преимущественно бетоноукладчиками, передвигающимися по рельс-формам. Перспективны безрельсовые бетоноукладчики со скользящими формами и автоматическим выдерживанием отметок бетонируемой полосы.          Уплотнение бетонной смеси — важнейший процесс Б. р., обеспечивающий плотное заполнение смесью всех промежутков между стержнями арматуры и между арматурой и опалубкой с целью достижения требуемой прочности, водонепроницаемости и морозостойкости бетона. Основной способ уплотнения — вибрирование бетонной смеси — принудительное воздействие на смесь колебательных импульсов большой частоты, при котором она приобретает подвижность (текучесть) и уплотняется под действием собственного веса. Вибрирование позволяет применять т. н. жёсткие и малоподвижные бетонные смеси, экономить цемент и получать бетоны высокой прочности. В зависимости от вида бетонируемой конструкции применяют внутренние (погружаемые в бетонную смесь, рис. 2), поверхностные (уплотняющие смесь сверху) и иногда наружные (прикрепляемые к опалубке) Вибраторы. На крупных объектах гидротехнического строительства используют пакеты мощных вибраторов, перемещаемые механизированным способом. При необходимости поверхность уплотнённого бетона может заглаживаться бетоноотделочными машинами (рис. 3).

         «Уход» за бетоном состоит в создании необходимого для твердения уплотнённой бетонной смеси температурно-влажностного режима и в защите бетона от сотрясений, ударов и т.п. Эффективные методы «ухода» за бетоном — укрытие его поверхности защитной полимерной плёнкой или нанесение водно-битумной эмульсии, лака этиноль и др. составов, препятствующих испарению влаги. Горизонтальные поверхности после укладки бетона можно также покрывать песком или опилками при периодическом их увлажнении.

         Б. р. при возведении тонкостенных конструкций (например, резервуаров, оболочек и т.п.) иногда выполняют методом набрызга бетонной смеси сжатым воздухом, применяемым также для исправления дефектов бетонирования, при усилении и восстановлении бетонных и железобетонных конструкций (см. Торкретирование). В ряде случаев повышение прочности бетона и ускорение процесса его твердения в начальном периоде достигаются вакуумированием, т. е. отсосом из бетонной смеси избыточной воды и воздуха после укладки и уплотнения смеси в опалубке. Для этого забетонированную поверхность закрывают щитами с вакуум-полостями, покрытыми фильтрующим материалом. В результате разрежения, создаваемого в вакуум-полости вакуум-насосом, щиты прижимаются к поверхности бетона, из бетона в полость отсасывается вода, а частицы цемента задерживаются фильтром.

         Специальный метод ведения Б. р., т.н. раздельное бетонирование, заключается в нагнетании цементно-песчаного раствора в заранее уложенный в опалубку щебень (гравий) через установленные в нём трубы или специальные инжекторы. Этот метод целесообразен при бетонировании густоармированных конструкций, в труднодоступных местах. Для возведения подводной части доков, шлюзов, опор мостов, глубоких фундаментов и др. сооружений без водоотлива применяют подводное бетонирование. Основные методы его — метод вертикально перемещающейся трубы (ВПТ), состоящий в том, что бетонная смесь подаётся под воду по трубе (диаметр 200—300 мм), нижняя оконечность которой, во избежание размывания смеси водой, погружена в укладываемую массу бетона, и метод «восходящего раствора», представляющий собой разновидность раздельного бетонирования.

         Контроль качества Б. р. включает изготовление бетонных образцов на месте работ, хранение их в условиях, близких к производственным, и испытание образцов на прочность. При специальных требованиях к бетону образцы испытывают на водонепроницаемость, морозостойкость и пр. Для контроля плотности и прочности бетона применяют «неразрушающие» методы испытаний — склерометрические, ультразвуковые и радиоизотопные. Помимо этого, проводят регулярную проверку соответствия техническим условиям качества составляющих бетон материалов, точности дозирования, подготовки конструкций к бетонированию, правильности ухода за бетоном, сроков снятия опалубки и т.д.

         В СССР, в отличие от зарубежных стран, Б. р. широко ведутся не только в летних, но также и в зимних условиях. Методы зимнего бетонирования подразделяются на т. н. безобогревные (методы «термоса» и «термоса с противоморозными добавками»), применяемые преимущественно при бетонировании массивных конструкций, и методы с искусственным прогревом (электропрогрев, паропрогрев), используемые при возведении тонкостенных конструкций. Возможно также сочетание указанных методов. При методе «термоса» твердение бетона, приготовленного из подогретых материалов, происходит после укладки бетонной смеси в обычную или утеплённую опалубку за счёт тепла, выделяемого цементом при твердении. Требуемой прочности бетон достигает прежде, чем он охладится до 0°С. Для ускорения твердения и увеличения срока остывания бетона часто перед укладкой бетонную смесь дополнительно разогревают до 50—70°С, пропуская через неё электрический ток. Противоморозные добавки (хлористый кальций, поваренная соль, поташ, нитрит натрия и др.), снижая температуру замерзания бетона, позволяют в определённых условиях укладывать смесь и обеспечивать твердение бетона без последующего обогрева при температуре воздуха ниже 0°С. При искусственном прогреве до температуры 40—90 °С ускоряются твердение бетона и достижение им требуемой прочности. При паровом прогреве бетона пар подаётся в окружающее бетон пространство или в каналы в опалубке. Электропрогрев может осуществляться пропусканием электрического тока через тело твердеющего бетона, для чего на поверхности или внутри бетона устанавливают специальные металлические электроды. Наряду с этим используются различные электронагреватели, в частности вмонтированные в опалубку, а также индукционные нагреватели, вызывающие нагрев стальной опалубки и арматурного каркаса.

         В отдельных случаях Б. р. ведут в местных отапливаемых тепляках: переставных (секционных), катучих (по горизонтали) или скользящих (по вертикали).

         Лит.: Совалов И. Г., Бетонные работы, 2 изд., М., 1952; Непорожний П. С., Возведение крупных бетонных и железобетонных гидротехнических сооружений, К., 1958; Миронов С. А., Теория и методы зимнего бетонирования, 2 изд., М., 1956; СНиП, ч. 3, разд. В, гл. 1 и 2. Бетонные и железобетонные конструкции монолитные. Правила производства и приёмки работ, М., 1967; Скрамтаев Б. Г., Лещинский М. Ю., Испытание прочности бетона в образцах, изделиях и сооружениях, М., 1964.

         И. Г. Совалов, Ю.Г. Хаютин.

        Бетоноотделочная машина.

        Бетоноотделочная машина.

        Уплотнение бетонной смеси внутренним вибратором.

        Уплотнение бетонной смеси внутренним вибратором.

        Технологическая схема бетонного завода цикличного действия: 1 — приемный бункер; 3 — поворотная воронка для загрузки расходных бункеров песка и щебня; 4 — водонапорные баки; 5 — дозатор вод; 6 — дозатор цемента; 7 — дозаторы песка и щебня; 8 — бетоносмесители; 9 — бункер выдачи готовой смеси.

        Технологическая схема бетонного завода цикличного действия: 1 — приемный бункер; 3 — поворотная воронка для загрузки расходных бункеров песка и щебня; 4 — водонапорные баки; 5 — дозатор вод; 6 — дозатор цемента; 7 — дозаторы песка и щебня; 8 — бетоносмесители; 9 — бункер выдачи готовой смеси.

About Author


alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.