Что такое смл лист – недостатки, технические характеристики, применение, монтаж, размер, отзывы, производство.

Магнезитовая плита: технические характеристики, свойства, применение

Технологии производства строительных материалов развиваются всё активнее. Так, пять-десять лет назад гипсокартон считался одним из самых универсальных материалов, но и ему на замену пришли стекломагниевые листы (магнезитовые плиты), которые имеют ещё более высокие характеристики. В этой статье речь пойдет о технических параметрах СМЛ, сфере их применения и особенностях выбора.

Технические характеристики СМЛ

Стекломагниевая плита – экологически чистый стройматериал. Она представляет собой плоский лист толщиной от 6 до 12 миллиметров. Конструкционно СМЛ выполнен из пяти слоев:

  • Лицевая часть. Изготавливается на основе магнезита. Имеет идеально гладкую поверхность, пригодную для дальнейшей отделки сразу после монтажа.
  • Верхний армирующий слой. Выполняется из стекловолоконной сетки, за счет чего лист обладает высокой эластичностью и прочностью.
  • Центральный слой. В конструкцию этого элемента входит несколько составляющих: магнезитовый наполнитель, усиленный оксидом магния (на 40-50%), хлоридом магния (на 35%), перлитом (на 8%, для увеличения шумоизоляции и огнестойкости) и мелкой древесной стружкой (на 7% для увеличения прочности).
  • Нижний армирующий слой. Как и верхний, выполнен из стеклосетки.
  • Внутренний слой. Имеет шероховатую фактуру, благодаря чему повышается сцепление с поверхностью. Это важно, если для отделки применяется не каркасная технология, а клеящие вещества.

МАГНЕЗИТОВАЯ ПЛИТА: ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ, СВОЙСТВА, ПРИМЕНЕНИЕ - фото №1

Свойства стекломагниевых плит

  • Высокая пожаробезопасность. Материал, из которого произведена плита, относится к классу НГ (негорючий). При непосредственном контакте с огнем стекломагниевые плиты не плавятся и не выделяют дыма.
  • Влагоустойчивость. При попадании воды на поверхность листа он не разбухает и не деформируется (коэффициент разбухания составляет 0,34%).
  • Легкость и несгибаемость материала. Несмотря на то, что масса одного стекломагниевого листа не превышает 6 килограмм, он намного прочнее, чем гипсокартон. Плотность материала достигает 1100 килограмм на кубический метр, а прочность на изгиб – от 16 до 22 Мпа. Это позволяет возводить сложные конструкции арочного типа, если предварительно смочить лист водой. Данная особенность активно эксплуатируется в интерьерах с необычным дизайном.
  • Отличная звукоизоляция. Уровень звуковой изоляции одной плиты варьируется от 29 до 64 децибел. Этого достаточно, чтобы обеспечить полную защиту комнаты от уличного шума или звуков из соседних помещений.
  • Экологичность. Магнезитовые листы не содержат асбеста, формальдегида и других токсичных химических соединений. Они не выделяют запаха и вредных веществ даже в условиях высокой температуры.

Главным достоинством стекломагниевых листов является легкость и высокая скорость монтажа. Магнезитовые плиты пригодны для установки как на металлических балках, так и на древесном каркасе. Еще один плюс СМЛ – простота транспортировки и хранения. При демонтаже листы не образуют мусора и пыли, что также немаловажно.

Области использования магнезитовых плит

  • выравнивание бетонных, кирпичных и деревянных стен;
  • монтаж межкомнатных перегородок;
  • внешняя облицовка стен;
  • обшивка чердачных и мансардных помещений;
  • создание потолков и напольных покрытий;
  • отделка элементов декора, дверных и оконных проемов;
  • монтаж крыш;
  • внутренняя отделка неотапливаемых помещений;
  • облицовка вентиляционных и кондиционирующих систем на промышленных и жилых объектах.

Особенности выбора СМЛ

При покупке стекломагниевых листов рекомендуется обращать внимание на точность маркировки. Известные производители маркируют каждую плиту, отмечая все необходимые свойства. Немаловажным фактором является и цена. Несмотря на то, что СМЛ – достаточно доступный материал, его стоимость не может быть критически низкой. Обычно такую цену имеют листы класса «Эконом», маркированные типом «Стандарт» или «Премиум». Внешне такие изделия отличаются хрупкими или растрескавшимися краями. Помимо этого, действительно качественный магнезитовый лист имеет бежевый или желтый цвет, в то время как листы низкого класса отличаются серым оттенком или вовсе белые.

Если Вы уже приобрели материал, но сомневаетесь в его качестве, выполните простую проверку. Опустите небольшой кусок СМЛ в емкость с водой и продержите несколько часов. Если вода стала мутной – это первый признак некачественного материала.

МАГНЕЗИТОВАЯ ПЛИТА: ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ, СВОЙСТВА, ПРИМЕНЕНИЕ - фото №2

Особенно внимательно следует подходить к выбору огнестойких панелей. Некоторые производители используют в качестве покрытия флизелин, а не стеклоткань. Этот материал не имеет огнестойких качеств и, соответственно, не способен обеспечить требуемую пожаробезопасность.

Ориентируясь на описанные факторы, можно выбрать СМЛ с высокими эксплуатационными характеристиками и продолжительным сроком эксплуатации. Он будет более дорогим, чем гипсокартон, но и прослужит в 2-3 раза дольше.

Состав, сырье для производства СМЛ

Сырье для СМЛ

Стекломагниевые листы (далее СМЛ) изготавливаются из хорошо освоенных промышленностью химических компонентов, но разными способами. В классический состав входят опилки, перлит, тальк, магнезит, стеклоткань, спанбонд, раствор солей магния и отходы самих СМЛ. Вяжущими компонентами являются магнезиальные смеси - каустический доломит и магнезит.

Оксид магния (MgO) получают из магнезии, методом обжига. Исходное сырье выглядит как кристаллы серого цвета, а кристаллы оксида бесцветные. MgO не горит и не взрывается, при реакции с водой выпадает в осадок Mg(OH)2, твердый и нерастворимый - поэтому используется для производства цемента. Плотность MgO 3,58 г/куб.см, температура плавления - 2825°C, кипения - 3600°C.

Хлорид магния (MgCl2) получают упариванием рассолов либо из бишофита - MgCL2-6h3O: обезвоживают минерал, потом подвергают дегидратации. Перлит тоже является веществом естественного происхождения: т.н. вулканическое стекло - это и есть вспученный перлит. Сырье (SiO2) добывают в виде горной породы, измельчают после термической обработки.

Важный момент: для производства СМЛ применяются не любые опилки, а мелкодисперсная стружка, просеянная через особое сито. Если подготовка целевая, отсев дорабатывают и снова просеивают. А вот в качестве сырья годится стружка из древесины практически любой породы.

Композиционных связующих в составе СМЛ всего 4%, но они тоже важны. Это карбонат кальция (CaCO3), фосфорная кислота (h4PO4) и клей на ее основе. Данный карбонат добывают из мела, мрамора, известняка, извлекая кальцит или аргонит для последующей переработки.

Каустический магнезит

Если вкратце - это окись магния, затворенная не водой. Когда затворителем служит раствор сернокислого либо хлористого магния, получается магнезиальный цемент. Для затворения каустического магнезита используют и другие химикаты - например, FeSO4 или ZnCL2. Сама окись магния получается при измельчении жженого магнезита (температура обжига - в диапазоне 700-800°C).

Сырьем для получения каустического магнезита служит обычный магнезит - разновидность минералов естественного происхождения. Химический состав магнезита довольно прост, в основном это MgCO3 - кристаллический или аморфный. Цвет зависит от состава примесей, аморфная порода часто белая и по виду напоминает фарфор, имеет плотность от 2,9 до 3,0 г/см.куб. Кристаллический минерал может иметь серый, белый или желтый цвет; его плотность - от 3,1 до 3,3 г/см.куб. Кристаллы гексагональной формы.

Технологический процесс состоит из 4-х этапов: добыча горной породы как сырья, ее дробление, обжиг и помол. В процессе обжига магнезит разлагается на MgO и CO2. Карбонат магния практически полностью разлагается при температуре около 650°C, хотя в реакцию вступает уже при 400°C. По мере повышения температуры обжига (более 800°C) окись магния уплотняется и кристаллизуется - получается т.н. периклаз. Это вещество в реакцию с водой почти не вступает. Вдобавок, при температуре выше 850°C начинается разложение углекислого кальция - а он в исходном сырье имеется очень часто и образует окись кальция.

Важный момент: если каустический магнезит затворяется хлористым магнием, окись кальция тоже реагирует на затворитель и получается хлористый кальций, отчего возрастает гигроскопичность и, как следствие, долговечность готовых изделий. При соблюдении технологии обжига плотность каустического магнезита составляет от 3,1 до 3,4 г/см.куб. Если температура обжига была недостаточной (недожог), плотность будет меньше 3,1 г/см.куб, а при слишком высокой (пережог) - более 3,4 г/см.куб., из-за содержания периклаза, плотность которого составляет 3,58 г/см.куб.

После обжига магнезит размалывается в специальных мельницах - к примеру, шаровых. Есть критерии качества помола: остаток на сите № 02 до 5%, на сите № 008 - до 25%. Что касается магнезиальных вяжущих, то у нас в стране до 2006 г. качественных химикатов такого назначения не выпускали совсем - не было ни одного профильного предприятия и стандартизованных параметров.

На сегодняшний день есть ПКМ-75 - каустический магнезит с одноименного предприятия (комбинат «Магнезит», расположен в г. Сатка), получаемый как побочный продукт при изготовлении периклазовых огнеупоров. Качество его оставляет желать лучшего - изделия часто растрескиваются, потому что в смеси содержится периклаз, в переменном количестве, как результат пережога оксида магния. При гидратации ПКМ-75 получается твердый магнезиальный камень с зернами периклаза, которые позже образуют гидроксид магния, увеличиваются в объеме и внутренним напряжением разрушают камень. Трещины появляются через 3 месяца после гидратации, а могут образоваться и через год. Предотвратить растрескивание магнезиального камня можно ускоренной гидратацией периклаза, пока вяжущее еще не затвердело - методом добавления активаторов либо тепловой обработкой.

Каустический доломит

Это смесь окиси магния и углекислого кальция в виде порошка. Получается в результате помола обожженного доломита (температура обжига - от 600 до 700°C). Часто содержит примеси - глину, песок, свободную окись кальция. Как от вяжущего, от каустического доломита требуется полная диссоциация магнезиального компонента, при минимальном содержании активной окиси кальция. Так, если этой окиси содержится более 3%, полезные свойства реактива сильно ухудшаются, т.е. его эффективность падает. Широко известный пример - использование некачественного вяжущего (со слишком большим содержанием окиси кальция) в изделиях с древесными наполнителями.

По химическому составу доломит является двойной углекислой солью, его формула - MgCO3-CaCo3. Плотность этого минерала составляет от 2,85 до 2,95 г/см.куб. Типичный состав породы - примерно 45% углекислого газа, 30% окиси кальция и 20% окиси магния. В естественных условиях гораздо чаще встречается именно доломит, а не магнезит. При обжиге сырья получают доломитовую известь, цемент либо каустический доломит - результат зависит от температуры.

Подробнее о свойствах продуктов обжига доломита

Рассмотрим их по возрастанию температурного режима. В диапазоне 600-800°C обжигается каустический доломит, из MgO и CaCO3. Потом его измельчают, в результате углекислый кальций не разлагается, но инертность этого компонента ухудшает качество каустического доломита по сравнению с магнезитом.

При более высокой температуре (от 750 до 850°C) обжигают доломитовый цемент. Его состав иной - туда кроме MgO и CaCO3 входит CaO. После обжига цемент размалывается в порошок. По испытаниям трамбованных образцов на прочность, такой цемент маркируют в диапазоне 25-50. Проверяется затворенный водой цемент методом сжатия, раствор в пропорции 1:3 испытывается через 28 дней твердения на атмосферном воздухе.

Обжигом окисей магния и кальция при температуре от 900 до 950°C получают доломитовую известь. А огнеупорный материал образуется при спекании доломита, когда он обжигается при температуре 1400-1450°C. После такой процедуры вяжущие свойства утрачиваются. И с водой спекшийся доломит в реакцию не вступает.

Качество каустического доломита зависит в основном от содержания окиси магния в исходном сырье и от соблюдения температуры обжига. Изначально должно быть как минимум 15% окиси магния, а свободной окиси кальция - до 2,5%. Нормальные потери при прокаливании - от 30 до 35%.

Затворение каустических доломита и магнезита

Если доломит затворять раствором солей магния, окись кальция тоже вступит в реакцию - образуется сернокислый либо хлористый кальций, что ухудшит качество затвердевшего доломита. Нормы остатков на сите при измельчении каустического магнезита и доломита одинаковы, но практика показывает, что вяжущие свойства порошка при тонком помоле существенно возрастают. Концентрация водного раствора солей магния для затворения каустических доломита и магнезита требуется одна и та же.

В процессе гидратации MgO образуется оксихлорид магния, либо другие основные соли - это и обеспечивает схватывание, а потом твердение доломита или магнезита. Т.к. в доломите (каустическом) окиси магния меньше, он менее активен. Например, для ксилолитовой смеси есть пропорция замен: магнезиально-каустический цемент эквивалентен молотому каустическому доломиту или смеси цемента с измельченным минералом - 1:1,7:1,2 соответственно. Причем под смесью цемента и порошка подразумевается пропорция 2:1 по массе, при крупности порошка до 0,15 мм. Этой смеси эквивалентен по массе состав из магнезиально-каустического цемента и молотого каустического доломита в пропорции 1:1. Т.е. налицо 4 взаимозаменяемых состава с общей пропорцией 1:1,7:1,2:1,2.

Объемная масса каустического доломита зависит от измельчения, средний показатель порошка - от 1050 до 1100 кг/куб.м. Плотность этого же вещества составляет от 2,78 до 2,85 г/куб.см.; чем больше параметр - тем выше содержание свободной окиси кальция. При комнатной температуре раствор начинает схватываться через 3-10 часов с момента затворения, заканчивает через 8-20 часов.

Свойства отвердевшего камня

Чтобы объем менялся равномерно, каустический доломит следует обжигать в режиме до температуры диссоциации CaCO3. Если содержание свободной окиси кальция от 2 до 2,5% и соотношение воды с MgO-MgCL2 неправильное - объем будет меняться неравномерно и появление трещин неизбежно.

Следует иметь в виду, что каустический магнезит прочнее доломита. При испытаниях трамбованных доломитовых образцов на растяжение через 7 суток показатели составили от 1 до 1,5 МПа, через 28 дней - от 2,5 до 3 МПа. Прочность аналогичных образцов на сжатие достигла 15-20 МПа. Раствор на этом вяжущем в пропорции 1:3 по массе при испытании трамбованных образцов через 28 суток показал предел прочности на сжатие 10-30 МПа.

Обладая таким набором свойств, каустические магнезит и доломит используются для изготовления теплоизоляции, ксилолита, фибролита и других материалов.

Затворение магнезиальных вяжущих водой

Для затворения используются разные вещества, что сказывается и на технологическом процессе. Так, при контакте окиси магния с водой происходит гидратация. Скорость реакции зависит от температуры и активности (площади поверхности, т.е. тонкости помола) MgO. От воды магнезиальные вяжущие твердеют сравнительно медленно, изделия получаются не очень прочными. Хотя на заводе «Магнезит» (в г. Сатка) добились от опытных образцов прочности в 113 кг/кв.см, затворив водой вяжущее из отходов производства и обработав бегунами 15 минут, причем испытания проводились через 28 дней с момента затворения. Для сравнения там же затворили водой вяжущее без механической обработки и протестировали через полгода - прочность оказалась всего 6 кг/кв.см.

Отдельного упоминания заслуживает морозостойкость подобных изделий: 25 циклов понизили ее лишь на 10%, причем гигроскопичность не отмечена. У затворенных хлористым магнием образцов этот параметр составил 30-40% после сравнительных испытаний.

Затворение растворами

Подразумеваются растворы хлористого (MgCL2-6h3O) либо сернокислого (MgSO4-7h3O) магния. Скорость твердения с такими затворителями гораздо выше, чем с водой. По прочности хлористый вариант превосходит сернокислый. Плотность раствора сульфата магния должна быть 1,14 г/куб.см. Есть диапазоны концентрации растворов хлористого магния (12-30 по Боме) и сернокислого (15-20 по Боме). Следует учитывать, что степень концентрации влияет на время схватывания вяжущего и на достигаемую прочность камня. Общий принцип таков: чем выше концентрация - тем медленнее схватывается вяжущее, но прочнее становится камень. При избыточной концентрации на изделиях появляются трещины и кристаллический налет на поверхности.

Соотношение компонентов учитывает содержание активной окиси магния в каустическом магнезите - приблизительно 85% от массы, а также учитывает твердый хлористый магний. Итого при затворении хлористым магнием по массе получается примерно 62-67% MgO и 33-38% MgCL2-6h3O. Если используется сернокислый магний, соотношение пересчитывается на чистый сульфат, без воды - для раствора это обычно в пределах 80-84% MgO и 16-20% MgSO4-7h3O. Если нужна самая высокая прочность вяжущего, соотношение магнезита и MgCL2-6h3O по массе должно быть в пределах 1:0,6-0,65. Излишек хлористого магния приведет к потере прочности и появлению выцветов на поверхности. 

Изделия, выполненные из каустического магнезита с хлористым магнием, отличаются гигроскопичностью. И чем больше содержание хлористого магния, тем выше вероятность появления высолов. Чтобы снизить гигроскопичность, в раствор можно добавить т.н. железный купорос - им частично заменяют хлористый магний (до половины). Это кардинально решает проблему - настолько, что впору говорить о водостойкости изделий. Купорос заодно снижает вероятность появления выцветов и ускоряет схватывание. Так, чтобы понизить гигроскопичность ксилолита, используется Fe2(SO4)3.

Затворение бишофитом

Этот минерал еще называют техническим хлоридом магния. Он ничем не особенный, просто взят в качестве базового для ГОСТа 7759-73 и применяется как затворитель вяжущего гораздо шире других вариантов. Раствор бишофита делается так: соль выгружают из тары в емкость и заливают водой, через 10-12 часов сливают раствор и разбавляют его до нужной плотности. Есть свои нюансы: емкость должна быть не из металла (рекомендуется дерево или пластик), а хранить хлористый магний надо в герметичной таре и открывать только перед использованием. И вода нужна нежесткая. Вдобавок, для отделения осадка сливной кран не должен быть у самого дна емкости.

Прочие методы затворения

Чтобы затворить магнезиальный цемент, годится хлористый цинк, дисульфат натрия, азотнокислый магний, магнезиальная рапа солевых озер, карналлит. Можно и отходы химической промышленности использовать - например, от травильных цехов, добавляя серную кислоту. По химическому составу минерал карналлит представляет собой соль калия и магния - KCl-MgCl2-6h3O, из него получают собственно магний и калийные соли. Согласно ГОСТу 16109, в составе карналлита помимо хлорида магния допускается до 25% хлоридов калия и натрия.

Как затворитель карналлит востребован для производства ксилолита: его водным раствором затворяют магнезиально-каустический цемент. Требуемая плотность раствора - от 1,12 до 1,16 г/куб.см., при этом хлорида магния должно быть как минимум 32%, а прочих хлористых солей и натрия - до 25%. При затворении карналлитом, а не хлористым магнием, прочность изделий падает в полтора раза. Но чем выше концентрация раствора MgCl2, выделенного из карналлита, тем меньше в нем примесей (NaCl и KCl). Типичный метод приготовления раствора требуемой плотности таков: карналлит растворяется в воде, в пропорции 1000:638 - получается раствор плотностью 1,25 г/куб.см. Потом из смеси удаляется осадок и разбавлением достигается нужная плотность.

Известен метод затворения каустического магнезита растворами серной и соляной кислот, предложенный Б.Г.Скрамтаевым. При нем промежуточные реагенты исключаются, в результате упрощается технологический процесс и что еще важнее - в разы снижается расход кислот. Так можно использовать отходы химической промышленности, потому что рабочая концентрация кислотных растворов составляет от 5 до 15%.

Как это выглядит на практике?

Рассмотрим метод травления кислоты. Техническая соляная кислота нейтрализуется каустическим магнезитом, отчего образуется раствор хлористого магния. Делается это подальше от зданий, людей и растений, в чанах с толстыми стенками, высотой и диаметром по 1 м. Процесс идет на открытом воздухе, т.к. из емкостей испаряется кислота. Для безопасности исполнители обязательно надевают закрытые комбинезоны, резиновые сапоги и рукавицы, фартуки, респираторы. По нынешним меркам это слишком вредное производство, т.к. соляная кислота относится к прекурсорам и открытый метод травления явно губителен для экологии.

Что касается самой технологии, то нюансов в ней немного. Кислоту предварительно разбавляют водой - так, чтобы плотность раствора получилась в пределах 1,12-1,14 г/куб.см.; тогда раствор хлористого магния будет с удельным весом примерно 1,3 г/куб.см. Реакция магнезита и соляной кислоты сопровождается выделением значительного количества тепла, раствор при этом разогревается до 120°C. Если переборщить с магнезитом, вероятно образование гидрата окиси магния. Когда магнезит добавляется в раствор, интенсивно выделяется газ, а жидкость вспенивается. Если процесс идет слишком бурно, подачу магнезита останавливают, пока выделение газа не ослабеет. Определить, что нейтрализация прекратилась, очень просто: газ больше не выделяется, хотя магнезит в раствор подается.

Стекломагниевый лист применение в строительстве

Современный рынок строительства диктует все более жесткие критерии качества, экологичности и безопасности материалов. В условиях жесткой конкуренции на плаву могут удержаться только материалы, которые удачно совместили дешевизну и хорошие качества. Именно таким материалом является СМЛ - стекломагниевый лист. Рассмотрим основные свойства материала и его применение в строительстве.

Материал появился достаточно давно, но широко используется только последние 10 лет. он имеет множество названий: стекломагниевый лист, стекломагнезитовый лист, магнезитовый лист, доломитоволокнистая плита, магнелит, магнезиальноцементная плита, ксилитоволокнистый лист или просто СМЛ. Материал стал хорошим заменителем ЦСП, гипсокартонным плитам, OSB и пр. Он обошел их по всем качественным характеристикам. СМЛ наибольшее распространение получил в Китае и стоит заметить, что более 80% объектов Пекинской олимпиады были построены с применением СМЛ. Почему вокруг него сегодня такой ажиотаж?

Основные достоинства стекломагниевого листа

1. Стекломагнезитовый лист является экологически чистым материалом в составе которого не присутствует асбест или фенол, что позволяет беспрепятственно использовать его в жилых помещениях.

2. Стекломагниевый лист не боится воды. Не разбухает и не теряет своих свойств даже после нескольких суток нахождения в воде. Тем не менее не является паробарьером, свободно поглощая и отдавая ее во внешнюю среду. Это следует учитывать при отделке стекломагниевых листов.

3. Стекломагниевый лист не горючий материал. Обладает крайне низкой теплопроводностью и повышенной устойчивостью к высоким температурам. Часто применяется в огнезащитных конструкциях как термобарьер.

4. СМЛ имеет хорошие показатели прочности, не требует специфических крепежных элементов (в отличии от ГКЛ), крепится любыми крепежными элементами (саморезами по металлу, дереву, гипсокартону, гвоздями). Прочностные характеристики позволяют выдерживать тяжелые навесные элементы, при этом не крошится и не ломается.

5. Стекломагниевый лист легко обрабатывается подручными средствами. Раскрой проводится канцелярским ножом, ножовкой, циркулярной пилой и т.д. Легко обрабатывается наждачной бумагой, фрезами, коронками.

6. СМЛ позволяет использовать любые типы отделки. Легко штукатурятся, ровная поверхность уменьшает трудозатраты при укладке кафельной плитки. СМЛ легко окрашивается или оклеивается обоями.

7. Приемлемая стоимость СМЛ. Простота производства сделали материал доступным для населения.

Стекломагниевый лист применение в строительстве

Благодаря всем вышеперечисленным свойствам, сферы использования материалов безграничны. От отделки, до элементов несущих конструкций.

Использование СМЛ в качестве отделки. СМЛ подходит как для внутренней так и для внешней отделки, может стать хорошей заменой сайдингу. СМЛ не горючий материал, а сайдинг самозатухающий, к тому стекломагнезитовый лист легко окрашивается, что дает место для фантазии. При окраске стоит помнить, что СМЛ паропроницаем и при выходе влага будет поднимать краску, если та будет паробарьером. Используйте эластомерные краски или фасадные водоэмульсионные.

Термосвойства позволяют использовать стекломагниевые листы как огнезащиту для жилья или в производственных помещениях.

Использование стекломагнезитовых листов в качестве опалубки. Для несъемной опалубки рекомендуется использовать СМЛ премиум класса. Первым делом заливаете цементную подготовку для удобства последующего закрепления СМЛ. После чего последовательно по 400-600 мм заливается пенобетон или полистиролбетон с расчетным армированием. Каждому слою необходимо давать схватиться около 24 часов. Предварительной обработки поверхность листов не требует.

Использование стекломагниевых листов в качестве полов и потолков. СМЛ полностью способно заменить традиционные материалы, такие как OSB, ЦСП или ГКЛ. Несущая способность и влагостойкость дает свободу применения как в качестве полов, перегородок и потолков. Толщины СМЛ в 12 мм хватит для создания прочного основания под плитку, которое через 3 года не пойдет волнами.

Срок службы стекломагниевого листа (СМЛ)

Вывести наиболее точный срок эксплуатации можно, рассматривая его свойства, проверенные много раз в различных лабораториях и данные из разных источников совпадают. Это подтверждает, что тесты, испытания и анализ были правильными.

Срок службы СМЛ

Изготовители стекломагниевого листа приводят разные данные о сроке его службы. Связанно это с тем, что никто из них не обладает достаточными знаниями в этом вопросе. СМЛ не тестировался производителями на продолжительность выполнения своих прямых задач.

Данный вид изделия стал доступным на рынке стройматериалов не так давно, и нет о нем, пока что никаких конкретных данных. Изготовители заявляют разные сроки службы, которые очень разнятся. Кто-то гарантирует 50лет эксплуатации, а есть и такие, которые заявляют 100 лет службы. Но, в любом случае, подобные цифры характеризуют материал только с положительной стороны.

Вывести наиболее точный срок эксплуатации можно, рассматривая его свойства, проверенные много раз в различных лабораториях и данные из разных источников совпадают. Это подтверждает, что тесты, испытания и анализ были правильными.

Беря во внимание, и подробно изучая качественные характеристики СМЛ, можно предположить приблизительный термин работоспособности данного изделия. К важным положительным качествам можно отнести:

  • Прочность;
  • Огнеупорность;
  • Био- и хим- инертность;
  • Отсутствие взаимодействия с водной средой.

Все эти характеристики говорят о долгом сроке службы, во время которого стекломагниевый лист будет отлично выполнять свои функции и, поставленные строителями задачи, независимо от продолжительности срока работы.

Почти все стройматериалы имеют конкретный срок эксплуатации. Обусловлено это подверженностью таковых к негативному влиянию внешних факторов. Климат, механические повреждения, химические и естественные биологические процессы, все это относят к внешним факторам. Список во много раз больше перечисленного, но СМЛ не подвергается пагубному влиянию извне, благодаря повышенной стойкости.

Такая стойкость и, соответственно, длительность срока службы напрямую зависит, а также объясняется исходным сырьем и структурным строением. Можно со всей ответственностью заявить, что, правильно монтируя, надежно скрепляя и не воздействуя механически на СМЛ умышленно, изделие будет отлично эксплуатироваться и более 100 лет.

Стекломагниевый лист является изделием, не боящимся огня и воды, не подвержен гниению и появлению на нем плесневых грибков и не подвержен уничтожению грызунами.

About Author


alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *