Песок жидкое стекло и соль – Стекло жидкое с песком – производство разными способами, в том числе из стеклобоя, получится ли сделать его в домашних условиях и что можно из него изготовить?

Как сделать искусственный песчаник своими руками

Что бы сделать искусственный песчаник необходимы песок, жидкое стекло и соль. Ничего сложного в процессе нет. Старая, но малоизвестная технология. Почему я решил опубликовать эту статью?

История

Как то в беседе зашла речь о строительных материалах, которые, для удешевления строительства можно сделать самому. Мы стали перечислять виды подобных материалов, от обычной соломы, до глинобитной технологии. Жаркий спор развернулся вокруг преимуществ и недостатков подобных материалов: качество – ниже среднего,  пожароопасность  в случае нарушения технологии, дефицитность (оказывается, что и солома может быть в дефиците), трудоемкость производства подобных материалов и технологий, потери времени, необходимость  длительной просушки строений, защите их от атмосферных осадков и дополнительной постоянной вентиляции стен, теплопроводность и т.д. Я, по профессии не строитель, в конце угасающего спора, задал вопрос: «А что вы знаете про искусственный песчаник?» Тема оказалась неизвестной, но время уже за полночь и посоветовал, кому интересно поискать информацию в Интернете. Но не тут-то было!

Что бы ткнуть носом в инфу — полез сам и поразился скудности выложенной информации – способ древний, а описано, будто рецепт «филосовского камня» — мутно и туманно! Хотя, припоминаю одно интервью по радио, в котором мужик жаловался корреспонденту, что в интернете «какими то структурами была стерта подробная информация о способах изготовления искусственного  песчаника»! Я тогда посмеялся над его словами – как вообще такое возможно? И порадовался, что у меня-то есть подробная технология! Но эти «какие то структуры» добрались и до меня в виде моей любимой собаки!

Мои потери

Была у меня заветная тетрадь, 44 листа записей разных «ноу хау», интересных химических реакций, идей, почти готовых к реализации в дело… Начал вести ее еще в студенчестве. Почему была? Да уже пять лет прошло, как ее съел Курт  — моя немецкая овчарка! Очень тосковал по мне , когда я находился на вахтах, потому и грыз в клочья все, что пахло мною, когда оставался один – без присмотра близких! Для меня это самая большая утрата: разодранные вещи, книги можно купить новые, а записи… Говорят, что рукописи не горят, но мы даже не задумываемся , что с ними могут сделать любимые домашние питомцы! И была в тетради серия записей с описанием, рецептурой, фишками по теме искусственного  песчаника. Толчок теме дала статья из журнала «Сделай сам», а дальше я начал рыть по спец. изданиям.

Технология искусственного песчаника

Речь пойдет о способе изготовления искусственного  песчаника без цемента, в полевых условиях, без последующего обжига, с минимальными затратами денег на сырье и времени. Что нам потребуется? Из сырья:


  • Песок

  • глина

  • Жидкое стекло

  • Хлористый кальций – соль

Весь процесс в общих чертах

Песок, глина и жидкое стекло перемешиваются до однородной массы, затем формуется будущее изделие в формах и сразу помещается в ванну с раствором соли. Максимум 3 дня мокнет в ней и изделие готово!

Химизм реакции

подробно описывать не буду, кому интересно – Google в помощь! А  своими словами: ионы двухвалентного кальция из раствора соли замещают собой ионы натрия из жидкого стекла, из-за чего это самое жидкое стекло превращается в быстротвердеющий гель, связывающий в монолит всю массу. В свою очередь, ионы натрия вынуждены уходить в водный раствор, превращаясь в хлорид натрия.

Как видите, весь процесс проходит в два этапа:


  • Замес массы и ее формовка.

  • Запуск химической реакции «окаменения» изделия в ванне.

Не следует их объединять в один процесс: не успеете промешать всю массу, как она окаменеет!

О рецептуре

Не обессудьте, восстанавливаю по памяти!

Песок : глина : жидкое стекло     —     10 : 1 : 3(4).

Жидкое стекло обычно продается (в оптовых партиях) концентрированным, поэтому его можно развести водой пополам, но лучше 1 : 1/3(вода).

Хлористый кальций развести:  на 1 литр воды – 300 гр соли.

Допустим: ванна 100 литров раствора. Чтобы выработать весь хлорид кальция – в ней можно замочить не более 330 кг изделий! Т. е., если вы берете 330 кг сухой смеси для теста (песок + глина без учета  жидкого стекла), то в ванне в 100 л раствора хлористого кальция, после замачивания изделий из этого количества песка, САМОГО ХЛОРИСТОГО КАЛЬЦИЯ уже не останется! В ванне будет уже раствор ХЛОРИСТОГО НАТРИЯ!  Еще раз повторяю – восстановлено по памяти!

Где найти хлористый кальций? Лично мне в продаже  в  свое время он не попадался! Приходилось искать у дорожников, они его рассыпали по дорогам в гололед. Сейчас же с ним проблем нет!

Хлористому кальцию вполне можно найти замену!  По условиям реакции необходима соль любого двух- или трехвалентного металла,  то есть нас интересует в соли только ион металла, а кислотный остаток нам «по барабану». Трехвалентные соли попадались в продаже, да цены кусались! Кстати, нас интересуют только те соли, которые легко растворяются в воде! И наткнулся я в магазине для садоводов на удобрение «НИТРАТ КАЛЬЦИЯ» в пакетах по 10 кг – чем не замена: не дорогой (относительно), легко растворяется в воде, а самое главное – в отходе, после реакции в ванне, останется не хлористый натрий (куда его девать? Если просто вылить – «зеленые» наедут!) , а НИТРАТ НАТРИЯ!  А это уже продукт, которому можно найти применение, хотя бы как удобрение! С нитратом кальция  я не экспериментировал, просто даю идею.

О тонкостях процесса


  • Промешивать массу необходимо тщательно, что бы не осталось сухой смеси.

  • Нельзя давать массе сохнуть на воздухе – промесили, отформовали и сразу в ванну.

  • В ванне изделия должны быть покрыты раствором полностью.

  • Если изделия массивные – делайте их с внутренними полостями: они будут легче, расход сырья уменьшится, раствору соли будет проще проникнуть в глубь массива.

Если осталась неиспользованная масса – не беда: поместите остатки массы в полиэтиленовый мешок, вытесните воздух из мешка, плотно перевяжите и в тенёк, до следующего раза! Технология позволяет использовать вчерашние остатки со свежеприготовленным раствором на следующий день. Важно, чтобы масса не имела контакта с воздухом, он враг!

О прочности изделий из искусственного песчаника

Со временем искусственный песчаник становится крепче и уступает в прочности только базальту и граниту! А эти материалы считаются самыми твердыми в строительстве!

P.S.  Вполне подходящая идея для бизнеса:


  • минимум вложений и оборудования,

  • всегда найдется покупатель на дешевые (в смысле цены, а не качества) строительные материалы,

  • возможность организовать производство прямо на строительной площадке

  • данным способом можно делать не только строительные материалы, Ваша фантазия Вам подскажет…

P.P.S.    А знаете ли вы, что жидкое стекло можно  «сварить» самому?

Рецепт изготовления жидкого стекла своими руками довольно прост. В тигель нужно засыпать смесь, состоящая из одной весовой части чистого песка и четырех весовых частей безводного карбоната натртия (соды). Эти компоненты необходимо тщательно растереть в ступке и перемешать. Затем тигель нужно хорошо нагреть до высокой температуры, когда содержимое полностью растопится. Полученный в результате этой операции кремнекислый натрий следует вымыть из тигеля горячей водой. Образовавшийся раствор, или кремнекислый натрий, растворенный в воде, — и есть жидкое стекло (он же канцелярский клей).

Геополимерные составы в древности. Рецепты кустарей

Благодарю teslafreshpower за ссылку, по которой размещена книга, изданная в 1931г. "СПРАВОЧНИК КУСТАРЯ", в которой собраны множество рецептов и техник работы с металлом, деревом, кожей, получением искусственных каменных масс, пищевых и бытовых средств и т.д. В общем, это незаменимая книга в постапокалиптический период, когда промышленные изделия отсутствуют, а применяя эти основные технологии, рецепты и приемы, можно сильно облегчить себе быт. Но и не только... В книге имеются давно забытые рецепты изготовления искусственных каменных масс под мрамор, гранит, вулканическую породу, множество иных пород. Да, иск. камень производят и сейчас. Но, зачастую, там совершенно другие рецептуры на основе композитных полимерных смол, клеёв, акриловых добавок, промышленных красителей.

Предлагаю ознакомиться с некоторыми рецептами геополимерных составов. Думаю, это будет хорошим аргументом в защиту версии о строительстве в древности сооружений из "бетонов".

II. Искусственные мрамор и гранит
1. Искусственный мрамор по Борхардту

1.1. Масса приготовляется из чистого кварцевого песку, углекислой извести, талька и гипса, к которым может быть еще прибавлено мелко измолотое красящее вещество. Употребляемый песок должен состоять из чистого кремнезема, и для этой цели его моют и очищают от всяких органических составных частей. После полной просушки песка к нему прибавляют 5-6% трепела. Затем в качестве связывающего средства на каждые 100 песку прибавляют 6-7 углекислой извести, 3 талька, 4 гипса, 3 полевого шпата. Все составные части смешиваются вместе с небольшим количеством воды. Полученную массу раскладывают в формы и после полной просушки обжигают при белокалильном жаре в печи без поддувала.
1.2. Берут 80 гипса и 20 углекислой извести, мелко растирают, перемешивают и месят со смесью, состоящей из 1000 дистиллированной воды, 1080 сернокислой извести.
1.3. Берут 1000 воды, 1440 клея, 1000 серной кислоты. Затем кладут тесто в формы и, когда оно затвердеет, вынимают его, сушат в продолжение двух часов, шлифуют и полируют обыкновенным образом. Наконец, предмет окунают в баню из льняного масла 70° теплоты, после чего сушат и смазывают стеарином. Для окрашивания рекомендуются анилиновые краски.
1.4. Искусственный мрамор бледно-желтый до белого. 30 грубого белого песку, 42 мела, 24 канифоли, 4 жженой извести.
1.5. Зеленоватый. 28 грубого белого песку, 42 мела, 2 синего ультрамарина, 24 канифоли, 4 жженной извести.
1.6. Телесный. 28 грубого белого песку, 42 мела, 1 синего ультрамарина, 1 киновари, 24 канифоли, 4 жженой извести.
2. Имитация мрамора
2.1. По Ван-дер-Стину. Сперва приготовляют воду в которой должен быть растерт гипс, прибавив в нее столярный клей и смолу; клей обычным образом растворяется в теплой воде, а смола в теплой скипидарной ванне. В приготовленной таким образом воде разводится гипс с таким расчетом, чтобы всей массы хватило на заполнение формы. После этого прибавляют в смесь необходимые для окраски мрамора краски; краски следует приготовить в особых сосудах. Приготовленный таким образом и окрашенный мрамор выливается затем в формы из гипса, цемента или каучука для ровных пластин на стеклянные или каменные доски. Этот мраморный слой наносится толщиной в 4 мм, затем на него просеивается слой сухого гипса, чтобы удалить излишек воды, употребленный для растворения окрашенного гипса. Как только этот слой порошкообразного гипса хорошенько увлажнится водой, содержащейся с избытком в окрашенном гипсе, на него выливается тонкий слой хорошо растворенного, но не окрашенного гипса, а на него холст или редина. Затем следует слой растворенного гипса, к которому примешан измельченный щебень. Этот последний слой зависит от толщины, которую хотят придать предмету, изготовляемому из искусственного мрамора. Как только масса достаточно затвердеет (по истечении 6-8 час.), ее снимают с пластинки или вынимают из формы, протирают пемзой и имеющиеся в массе поры заполняют растворенным гипсом, окрашенным в основной цвет отлитого предмета. Чтобы сделать поверхность водонепроницаемой, ее обрабатывают кремнекислым калием, причем или погружают ее в ванну, или намазывают жидкость помощью кисти. Когда масса совсем высохнет, поверхность полируют, причем новизна процесса полирования состоит в том, что полируют тампоном, обмотанным тряпкой и смоченным в составленных по особым рецептам политурах:
2.1.1. Белая политура для светлого искусственного мрамора: 100 беленого гуммилака, 600 спирта, 25 мелко измолотого гипса.
2.1.2. Коричневая политура: 100 гуммилака оранжевого цвета, 600 спирта, 25мелко измолотого гипса. Сперва полируемый предмет протирается смоченным в спирте тампоном, затем политура наносится с помощью другого тампона и продолжают тереть тампоном до тех пор, пока заметно будет некоторое прилипание. Образовавшийся таким образом слой политуры обрабатывается первым, пропитанным в спирте тампоном, пока не получится совершенно гладкой поверхности.
2.1.3. Черная политура. Для этого берут на тряпку немного черной анилиновой краски. Чтобы достигнуть равномерной и очень блестящей политуры, необходимо покрывающую тампон тряпку смачивать от времени до времени несколькими каплями масла.
2.2. По Розмеру. Приготовленные из обыкновенного известняка предметы-вазы, фигуры и т. п., нагреваются в течение 12 час., при давлении в 5 атмосфер, кипящей водой или паром. Затем их помещают в баню, состоящую из раствора квасцов в 5° по Б., в которой они остаются от 1 дня до нескольких недель. Таким способом камень приобретает большую твердость и способность воспринимать политуру. Если камень хотят окрасить, то к массе прибавляют растворенные в воде анилиновые краски.
2.3. По Остермейеру. Смешивают известковое молоко с мелко истолченным мрамором, или известковое молоко с мелом, до тех пор, пока получится род кашицы. На основании исследования пом-пейского цемента Остермейер рекомендует прибавлять к этой массе достаточное количество крупно истолченного известкового камня. Этот цемент скоро сохнет и твердеет.
3. Имитация гранита
Смешивают чистый мелкий песок, колчедан или какую-нибудь другую массу, содержащую кремень, со свеже обожженной и истолченой известью в следующей пропорции: 10 песку или колчедана и 1 извести. Известь, гасится влажностью песка, разъедает кремень и образует тонкий слой вокруг каждой кремниевой песчинки. По охлаждении смесь размягчают водой. Затем берут 10 толченого гранита и 1 извести и замешивают в место. Обе смеси кладут в металлическую форму таким образом, чтобы смесь песка и извести образовала самую середину предмета, а смесь гранита с известью внешнюю оболочку от 6 до 12 мм (смотря по толщине приготовляемого предмета). В заключение массу прессуют и придают ей твердость, высушивая ее на воздухе. Окрашивающим веществом служат железная руда и окись железа, которые смешивают горячими с зернистым гранитом.
Если хотят предметам, сформированным из вышеприведенного состава, придать особенную твердость, то их кладут на час в кремнекислый калий и подвергают жару в 150°Ц.

III. Разные искусственные массы
1. Альболит

Для изготовления этой массы измельчается магнезит и обжигается кусками величиною с кулак в ретортных печах, какие употребляются на газовых заводах. Железный магнезит мелется на бегунах, просеивается через волосяное сито и при этом смешивается с соответствующим количеством трепела. Из этого цементного порошка, растворенного водой, можно выделывать орнаменты, как из гипса, но конкурировать с гипсом он не может. Но он имеет неоценимое свойство давать в соединении с умеренно крепким раствором хлорного магния, твердую и пластическую массу. Замешанная в правильных пропорциях альболито- цементная масса, смотря по ее назначению, должна иметь консистенцию более или менее густой кашицы, которая, под влиянием температуры, при которой работают, постепенно густеет, а через 6 час. затвердевает. Когда масса затвердеет настолько, что на ней еще видны следы ногтя, то в ней происходит процесс самонагревания, различный в зависимости от величины и толщины изготовляемого предмета; толстые плиты нагреваются, напр., выше 100 °Ц. При отливке больших предметов это трудно устранимый недостаток, и клеевые формы можно применять лишь с большой осторожностью. Нужно вынуть предмет из клеевых форм раньше, чем наступит процесс нагревания. При отливке маленьких предметов нагревание незначительное, а потому не представляет препятствия. Пластичность массы необычайно большая. Для гипсовых орнаментов альболитовая масса имеет то преимущество, что если гипсовый орнамент покрыть тонким слоем альболита, повторяя это до тех пор, пока ничего больше не всасывается, то орнамент приобретает снаружи большую твердость.
Таким же образом можно и другим материалам придать большую прочность. Для починки песчаника нет материала более пригодного, как альболито- цемент. Многолетние опыты показали практичность смазывания домов альболитом. Внутри домов очень практично смазывать ступени лестниц, полы и т. д. Деревянные лестницы, находящиеся снаружи, рекомендуется покрывать слоем альболита.
2. Беерит
Беерит - скульптурный материал, изобретенный скульптуром Беером в Париже, пригодный как для самых маленьких отливок, так и для отливок самых больших размеров, передает контуры и линии с такой точностью, какой никогда нельзя достигнуть с гипсом. Поверхность отливок, которую можно также полировать, чисто белая и отличается почти таким же блеском и световыми рефлексами, как естественный мрамор. Особенно хороша эта масса для отливки статуй, давая, как и мрамор, впечатление мягкости и жизненности, благодаря игре света и теней. В изломах беерит -кристаллического строения, которое отличается довольно большой твердостью.Отлитая в форму масса затвердевает уже через 1 час и только в редких случаях требует последующей обработки. Беерит состоит из 100 мраморной пыли, 10-25 стеклянного порошка, 5-10 превращенной в порошок просеянной извести, растворенной в жидком стекле.
3. Марморит
Согласно Лоссе, изготовляется из равных частей мелко смолотого, отмученного и раскаленного магнезита и из раствора сернокислого магния. Обе части хорошенько смешиваются, и смесь выливается в смазанные маслом формы. После затвердения массу можно вымыть теплой мыльной водой. Затвердевшая масса имеет вид белого мрамора и со временем приобретает и твердость его, так что ее можно употреблять для отливки бюстов, статуй и т. д. При этом можно употреблять те же формы, которыми пользуются для гипсовых работ.

V. Твердые гипсовые массы
1. Известковый гипс

Для придания гипсу твердости при помощи извести осторожно гасят жирную известь, чтобы она распалась в мелкий порошок, и смешивают добытый порошок в количестве 10% веса гипса с этим последним. Для получения тесной смеси порошки лучше всего смешиваются в вращающейся бочке, так как неравномерное распределение массы вызвало бы неровности в отлитой массе. Известняковый гипс должен быть тщательно предохранен от доступа воздуха, чтобы известь не могла притягивать окиси углерода. Отлитые из известянкового гипса предметы по прошествии нескольких месяцев притягиванием из воздуха ангидрида углекислоты становятся более твердыми, чем вещи, отлитые из обыкновенного гипса.
2. Квасцовый гипс
Для изготовления квасцового гипса мелят мелко алебастр и тесно смешивают в вращающийся бочке с 1/12 его веса квасцами, истолченными в мельчайший порошок. Смесь затем слегка прожигается на мелких сковородах, благодаря чему получается слегка желтая масса, которую легко превратить опять в порошок. При растирании квасцового гипса с водой, получается кашица, которая затвердевает лишь через 40-60 мин. Слабо прожженная масса затвердевает скорее, чем масса прожжеенная сильнее. Хорошую квасцово-гипсовую массу можно тоже приготовить из обыкновенного обожженного гипса, если вместо простой воды прибавить к нему воду, в которой растворены равные части квасцов и нашатыря.
3. Сернокислокалиевый гипс
Можно приготовить только из гипса, свободного от углекислой извести. Чтобы освободить его от нее, употребляют при смешивании гипсовой массы с сернокислым калием не чистую воду, а подкисленную серной кислотой. Мелкий порошок сернокислого калия и гипсовой муки смешиваются, как .и при известковом гипсе, в вращающейся бочке. Предметы, отлитые из сернокислокалиевого гипса, слегка просвечивают и отличаются особым глянцем.
4. Цинково-купоросный гипс
Получается следующим образом: в воде, употребляемой для растирания гипса, растворяют сернокислый цинк (цинковый купорос) и этим раствором обрабатывают гипс.
5. Бурогипсовая масса
Получается следующим образом: приготовляют сперва холодный насыщенный раствор буры, растворив в кипящей воде столько буры, сколько может раствориться. Затем оставляют этот раствор стоять 48 час. и сливают раствор от кристаллизировавшейся буры. В этот раствор кладут обожженные гипсовые куски, оставляют их в нем целый день и после просушки снова обжигают. При этом их накаливают до краснокалильного жара, чтобы выгнать из буры всю кристаллизационную воду. После этого смолоть куски гипса и растереть их с водою, в которой на 100 воды растворено 10 углекислого натрия или калия, и затем отливать в формы. Бурогипсовая масса затвердевает очень медленно, но через некоторое время приобретает такую твердость, что можно ее шлифовать и полировать, как естественный известняк.
6. Твердая гипсовая масса по Юле
6 гипса хорошо смешивают с 1 мелко просеянной свеже гашеной извести и обрабатывают эту смесь как обыкновенный гипс. После того, как масса хорошо высохнет, готовый предмет пропитывают раствором железного или цинкового купороса, основание которого осаждается известью и дает нерастворимый осадок. Содержащаяся между порами гипса известь разлагает купорос, образуя два нерастворимых тела, а именно: сернокальциевую соль и металлические окислы, которые совершенно заполняют поры предмета. При употреблении цинкового купороса масса остается белой. При железном купоросе она сначала приобретает зеленоватую окраску, а по просушке получает характерную окраску окиси железа. С железом получается самая твердая масса; ее сопротивляемость в 20 раз больше, чем сопротивляемость обыкновенного гипса. Чтобы достигнуть максимум твердости и прочности, нужно, возможно скорее, размешать известково-гипсовую смесь с необходимым количеством воды. До закаливания купоросом массу нужно хорошо высушить, чтобы раствор мог легко ее пропитать. Раствор должен быть насыщенный, и предмет погружается в него не дольше как на два часа.
На изготовленном таким образом гипсе нельзя больше провести царапины ногтем. Если погружение в раствор длилось слишком долго, то гипс делается рассыпчатым; если же после первого погружения он высох, то прикосновение с водой не причиняет ему никакого вреда. Если прибавить слишком много извести, то случается, что поверхность так уплотняется, что не вбирает в себя ни воды, ни масла. Поверхность, правда, делается такой твердой, что ее можно шлифовать стеклянной шкуркой, как мрамор, но недостаток тот, что твердый слой не более 2 мм толщины, почему масса не имеет достаточного сопротивления сжатию.
Пропорции извести и гипса могут колебаться в больших пределах, но Юле достиг наилучших результатов при отношении 1:6. Закаленные железным купоросом гипсовые предметы имеют ржаво-коричневую окраску, но если пропитать их вареным льняным маслом, ставшим от нагревания коричневым, то они получают окраску красного дерева. Если их покрыть еще копаловым лаком, то они приобретают очень красивый вид.
7. Твердая гипсовая масса по Гейнеману
Приготовленные по этому способу из сырого гипсового камня предметы нагреваются сперва до 100-120 °Ц, для удаления части его кристаллизационной воды. Затем предметы помещают в концентрированный раствор хлористого кальция и после насыщения - в горячий концентрированный раствор сернокислого магния. Этим выделяется внутри гипса сернокальциевая соль, которая заменяет удаленную при первом нагревании кристаллизационную воду, и предметы делаются плотнее, с большой сопротивляемостью, между тем как образовавшийся хлористый магний выделяется погружением предметов в воду. За этой обработкой следует вторичное нагревание, насыщение в растворе хлористого кальция и осаждение посредством сернокислого магния.
Эту обработку можно повторить несколько раз. При таком повторном нагревании можно так повысить температуру, что она под конец может дойти до 400 °Ц. После того как предметы пропитаны вышеуказанным способом, их обрабатывают попеременно клеевым и танниновым раствором, всякий раз от 1 до 4 дней, смотря по размерам предметов, а затем сушат в сушильне при постепенно убывающем тепле. Вместо столярного клея можно употреблять такие вещества, которые с обезвоженной сернокальциевой солью дают в воде нерастворимые соединения, как напр. кровяная сыворотка, клейковина в жидком виде, высыхающие масла н т. п. Точно так же можно соединение клея с сернокальциевой солью вызвать раствором квасцов.
Для изготовления цветного мрамора смешивают раствор хлористого кальция с такими хлоридами металлов, которые при последующей обработке металлическими солями дают цветные, нерастворимые осадки, вместо изгнанной кристаллизационной воды. Если, напр., раствор хлористого кальция был соединен с хлорным железом, то путем обработки хромокисяым калием получается коричневый нерастворимый осадок хромокислого железа при образовании и выделении хромистого калия. Дальнейшая обработка в остальном подобна описанной выше.
8. Твердая гипсовая масса по Денштедту
Горячий насыщенный раствор бария до сих пор не рекомендовался для закаливания гипосовых отливок; между тем при соблюдении известных мер предосторожности, раствор бария может быть применяем и дает весьма удовлетворительные результаты. При применении этого раствора нужно, главн. образом, воспрепятствовать выделению кристаллов бария во время нанесения раствора. Это достигается тем, что предметы перед пропитыванием нагревают до 60-80 °Ц. Этим одновременно достигается то, что нанесенный раствор внешним давлением воздуха вдавливается на значительную глубину. При охлаждении кристаллы бария выделяются в таком случае внутри массы и не выступают при просушке на поверхность, а остаются внутри и образуют нерастворимые соединения.
Затруднение состоит еще в том, что для нанесения раствора нельзя пользоваться обыкновенными кистями или губками, так как они мгновенно разъедаются едкой жидкостью. Поэтому употребляют кисти со стеклянными нитями. Их приготовляют, вклеивая нити в стеклянные трубочки клеем, состоящим из жидкого стекла и устричных раковин. Ряд тонких кистей соединяют в одной широкой стеклянной трубке и склеивают тем же клеем. Для достижения большей твердости к гипсу примешивают или свободную кремневую кислоту или металлические соли, которые образуют с барием такую реакцию, что, наряду с нерастворимой бариевой солью, выделяются нерастворимые металлические окислы или гидраты окиси. При употреблении свободной кремниевой кислоты ее примешивают к гипсу в пылеобразном состоянии перед формованием. Можно количество ее увеличить до 50%, не уменьшая способности гипса затвердевать. Отлитые и высушенные предметы нагреваются до 60 - 70° и пропитываются горячим раствором бария. Вместо свободной кремниевой кислоты можно также употребить применяемый в фарфоровом производстве глазурный песок, получаемый от превращения в порошок жженого кварца. Под влиянием атмосферической углекислоты барий соединяется с гидратом углекислоты в твердую массу, подобно тому как известь соединяется с песком. Упомянутые выше металлические соли представляют, главным образом, металлические сульфаты (цинк, кадмий, магний, медь, железо, алюминий, хром, кобальт, никель).
Гипс растворяется с этими солями, или отлитые предметы пропитываются растворами этих солей. После того как они осторожно высушены, а затем нагреты до 60-70°, их обрабатывают горячим раствором бария.
Некоторые из вышеприведенных солей вызывают одновременно и окраску предметов. Можно достигнуть совершенно однородной окраски, если вместо гидрата бария употребить известь. В таком случае процесс работы обратный. К гипсу перед растворением прибавляют жженой извести (до 5%) или еще лучше растворяют гипс известковым молоком и пропитывают отлитые предметы после просушки растворами вышеприведенных солей.
9. Твердая гипсовая масса по Китингу
Гипсу сообщается большая твердость и крепость, если его положить в раствор буры. Для этого растворяют 5 буры в 45 воды, кладут в этот раствор куски гипса таким образом, чтобы они были им совершенно покрыты и оставляют так до тех пор, пока они совершенно пропитаются раствором, после чего их подвергают сильному нагреванию в продолжение 6 час. и по охлаждении превращают в порошок.
Еще лучшая крепость получается, если растворить посредством нагревания 4 винного камня и 4 буры в 72 воды. По растворении поступают как сказано выше.
10. Твердая гипсовая масса по Винклеру
Гипс (алебастр) сушат, подвергая обыкновенному жару русской печи, какой требуется для печения хлеба; при этом для куска, который не толще 30 см, достаточно 3 час., по прошествии которых его охлаждают, мочат в воде в продолжение 30 сек., выставляют еще на несколько секунд на воздух и снова мочат 2 сек. в воде. В заключение выставляют на несколько дней на воздух, от чего гипс делается тверд, как мрамор.

VII. Имитация строительных камней
1. Искусственный камень

1.1. 2 гидравлической извести, размешанной с раствором квасцов в 15-кратном количестве воды, 10 песка и 1 цемента смешиваются в массу, которая прессуется в формах и вынимается через 24 часа. Камни готовы для употребления через 14 дней, но только с течением времени делаются твердыми.
1.2. Смесь из 1 цемента и 3 песка растворяется разбавленной серной кислотой (100 воды на 2 кислоты) и прессуется, под сильным давлением. Камни сушат на воздухе в течение двух дней, кладут на 12 час в разбавленную серную кислоту (2 кислоты на 100 воды) и снова сушат.
1.3. 2 портландского цемента, 1 песка и 1 шлака смешивают в сухом состоянии, а затем смачивают водным раствором железного купороса. Густой раствор прессуют в формах, сушат недели, две в теплом месте, затем на 24 часа опускают в воду и, наконец, сушат в течение 4 недель.
1.4. 10 негашеной извести тщательно смешивают в 3-4 воды, затем прибавляют 40-60 сухого песка и 2,5-10 гидравлического цемента и еще раз хорошо промалывают. Затем массу прессуют в формах.
1.5. 1 выщелоченной золы, 1 смолы, 1/8 - 1/4 льняного масла нагревают в котле, при постоянном помешивании, и выливают в формы.
1.6. 15л клеевой воды, 1/4 л воды, в которой растворен был столярный клей, и 1/8 кг буры в порошке примешивают к такому количеству гипса, чтобы образовалась тестообразная масса, пригодная для прессования. Примешиванием красящих веществ получается цветная масса.
1.7. 300 кг песка или щебня, 75 кг смолы и 20 л древесного дегтя смешивают с достаточным количеством молотых камней и, прибавив, смотря по желаемому цвету, венецианской красной или гипса, сильно нагревают.
1.8. 4 гравия и 1 цемента, с прибавлением, по желанию, щебня и т. п. разводятся водой. Массу выкладывают в форму, где на поверхность ее кладут слой, приблизительно в 1/2 см толщины, из 2 мелкого песка, 1 цемента и 1 сухой минеральной краски в порошке. Если камень хотят украсить на поверхности узором, то соответствующий узор вкладывается на дно формы и на него кладут упомянутый цветной слой. Когда камень почти сухой, поверхность его обмазывают разбавленным жидким стеклом. (Такими плитами вымощены некоторые улицы в Нью-Йорке).
1.9. 30 кварцевого песка и 1 окиси свинца смешивают с 10 жидкого стекла и, если нужно, с соответствующим красящим веществом, прессуют в формах, а затем в течение 2 час. подвергают красному калению.
1.10. Гидравлическую известь помещают в корзину, приблизительно вмещающую в себя 1/8 тонны, и погружают в сосуд с водой, оставляя в нем до тех пор, пока не будут больше подниматься воздушные пузыри. Затем вынимают корзину из воды, дают стечь воде и покрывают корзину перевернутым железным котлом. Края котла, стоящего на полу, посыпают кругом золой, чтобы не происходило под котлом обмена воздуха. Известь оставляют стоять 12 час., по истечении которых она превращается в мелкий порошок. Этот порошок употребляют для фабрикации камней. 1 этой извести смешивают с водой так, чтобы образовалась жидкая каша и затем прибавляют 2 1/2 щебня и 1/2 золы от каменного угля, торфа или выщелоченной древесной золы. Хорошенько промешать массу и прибавить еще столько воды, чтобы все количество употребленной воды в 4 раза превышало количество извести. Вылить массу в формы, где она скоро затвердевает.
2. Вулканические строительные камни по Шредеру
Так называемые вулканические строительные камни приготовляются из каменноугольного шлака и золы с прибавлением гидравлической извести и других связывающих веществ. Шредер употребляет на 100 угольной золы или угольного шлака 16 гидравлической извести и 1 портланского цемента. Эту массу промалывают, хорошо промешивают, а затем прессуют в формах. Преимущество этого способа состоит в выгодном применении ненужных отбросов, постоянно увеличивающееся количество которых часто бывает обременительно, в значительной прочности этих камней при сравнительной легкости, в большой сопротивляемости атмосферическим влияниям и в дешевизне изготовления. Из этих вулканических строительных камней построено в Германии много массивных жилых домов и сводчатых зданий.
3. Каменная масса по Майеру
Сначала смешивают 5 гашеной извести с 5 прдварительно сильно накаленной извести. 1 этой смеси смешивают с 1 мела, 2 песка, 2 кварцевого или стеклянного порошка, 6 истолчнного в порошок плавикового шпата и прибавляют столько калийного жидкого стекла (1,3 уд. веса), чтобы образовалась кашицеобразная масса, которая легко выливается в формы и застывает в 10-40 мин. После просушки на воздухе отлитые предметы пропитываются попеременно разбавленным жидким стеклом и кремнефтористоводородной кислотой. Подобным же образом можно обработать смесь из равных частей стекла в порошке и плавикового шпата концентрированным жидким стеклом. Для цветной массы Майер рекомендует смесь из 2 плавикового шпата, 1 кварца или стекла и 1 краски, растертой с концентрированным раствором жидкого стекла.
4. Каменная масса по Штейеру
Берут мелкий кварцевой песок и прибавляют, смотря по желаемой степени твердости, от 2 до 10% мелко смолотой окиси свинца. Чем тверже должны быть камни, тем больше берут окиси свинца. Чтобы получить цветную каменную массу, прибавляют, смотря по желаемому цвету, соответствующую мелко смолотую окись металла. Всю смесь затем просеивают, чтобы она хорошо смешалась. Затем смесь только смачивают натриевым или калиевым жидким стеклом, снова хорошо размешивают, плотно прессуют или утрамбовывают в форму и сушат при умеренной температуре. После просушки обжигают смесь, смотря по степени твердости, которую хотят придать изготовляемому предмету, в более или менее сильном жару. Следует еще заметить, что жидкое стекло не должно быть загрязнено сернокислым натрием, иначе камни выветрятся уже при просушке.
5. Каменная масса по Геферу
Для этого пригодна довольно мягкая смесь из цементной извести с калийным жидким стеклом, к которой прибавляют немного речного песка. Пропорция цементной извести к речному песку 2:1. При применении этой цементной массы для починки каменных лестниц не требуется отбивать оттоптанных ступенек. Испорченные места смачиваются жидким стеклом и на них наносится свеже приготовленная масса, которой придают необходимую форму ступенек. Масса высыхает по истечении 6 час. и становится твердым как известняк.
6. Каменная масса по Шульте
4-6 песка смешивают с 1 гидравлической извести и прибавляют к смеси 6% сухого жидкого стекла, возможно мельче истолченного в порошок. Затем еще хорошенько размешивают и смачивают таким количеством воды, чтобы из этой массы можно было формовать нужной формы камни. Приблизительно требуется 10% воды. Сделанным из этой массы камням дают затвердеть, на что потребуется 1 -4 дня, после чего их кладут в чан с водой. Под давлением воды растворяется распределенный равномерно по всей массе порошок жидкого стекла и соединяется с известью, которая тоже растворяется от воды в небольшом количестве в кремнекальцевую соль. Когда по истечении нескольких дней жидкое стекло растворится и превратит эквивалентное количество извести в нерастворимую кремнекальцевую соль, то камни кладут в воду, содержащую 5%-ный раствор углекислого натрия. Этим превращается остаток свободной извести в углекислую известь, между тем как гидрат окиси натрия растворяется и смывается тщательным промыванием в воде затвердевших уже камней. Затем камни сушатся на воздухе. При употреблении этого способа существенным условием является, чтобы жидкое стекло было в нерастворенном состоянии в виде порошка, а затем камни следует обрабатывать раствором углекислого натрия только после того, как все жидкое стекло растворится и образует с известью кремнекальциевую соль.
7. Каменная масса по Хайтону
Способ этот, применяемый "Victoria Stone Company" в Лондоне, состоит в том, что маленькие обломки гранита смешиваются с гидравлическим цементом и затем, после формирования и затвердевания, масса погружается в раствор жидкого стекла. Обломки гранита размельчаются, и на каждые 4 гранита примешиваются 1 портландского цемента и замешивается с водой тесто. Эту массу выливают в формы, оставляют ее стоять 4 дня, а затем в течение двух дней поливают 25% раствором кремнекислого натрия. Изготовленные таким образом искусственные камни находят применение, главным образом, в качестве строительных камней, плит для ступеней и тротуаров.
8. Каменная масса по Дюменилю
1 100 гипса, 10 гидравлической извести, 5 желатина и 500 воды. Гипс и гидравлическую известь разводят в сосуде с желатином и водой, хорошо размешивают и однородную массу выливают в деревянные разъемные формы, смазанные предварительно серым мылом. Через 20-22 мин. вынимают камень из формы и просушивают его на воздухе, на что потребуется 14 дней. По желанию, просушку можно ускорить искусственным теплом. Камни могут быть окрашены в любой цвет прибавлением красящего вещества в массу.
Эти искусственные камни могут быть употреблены для всякого рода строительных работ - для жилых зданий, мостов, водопроводов и т. д. Отлитые из этой массы камни обладают той же прочностью, как естественные камни, и, что особенно важно, построенные из таких камней стены не страдают от сырости. Само собою разумеется, что массу можно отливать в любых формах, и таким образом могут быть изготовлены разнообразные архитектурные детали.
9. Каменная масса по Лебрену
Этот способ состоит в том, что гидравлический известняк превращают в мелкий порошок, смешивают его с порошком древесного угля (3-4 гидравлического известняка на 1 угольного порошка). Смесь растирают с водой в тесто и из него формуют кирпичи, которые обжигают в извесктообжигательной печи. После обжигания массу превращают снова в мелкий порошок, и этот порошок, который Лебрен называет гидро, составляет главный материал его фабриката. Изготовляемые им камни - двух сортов. Один сорт состоит из смеси гидро с песком в пропорции 1:3 и служит для изготовления архитектурных орнаментов - колонн, кронштейнов, парапетов и т. д. Второй сорт, состоящий только из плотно утрамбованного гидро, служит для тротуарных плит и т. д. Массу формуют в железных формах с прибавлением такого количества воды, какое формовщики употребляют для смачивания песка. Доказано, что приготовленные из этой массы предметы сохраняют свою правильную форму, противостоят трению и нажиманию, а также нечувствительны к атмосферным влияниям.

VIII. Каменные массы для разных целей
1. Каменная масса для фильтров по Петри

Для изготовления пористой массы, пригодной для фильтров, сосудов и т. п., берут высушенный кварцевый песок и смешивают его с серой (1 на 4 песка), превращенной в порошок. Смесь нагревают в плоском котле, при постоянном помешивании, почти до воспламенения серы. Когда масса приобретает характер сырого песка, ее перекладывают в рядом стоящий котел плоской формы, который хотя и не так сильно, но тем не менее достаточно нагрет, чтобы сохранить сере приобретенную ею при нагревании мягкость и коричневый цвет. В этом котле смесь растирают еще мельче, а затем помещают в форму, вид которой она должна принять, быстро ее вдавливают и тотчас же заливают холодной водой, которая проникает через пористую массу и выливается сквозь находящиеся внизу в форме отверстия. Не следует наливать сначала слишком много воды, чтобы внутри массы не образовалось чересчур много пара. Вместо охлаждения водой можно в известных случаях снабдить форму внизу придатком, в который сливается лишняя сера. Предмет имеет затем такой же придаток, который потом срезается.
Вместо одной серы можно употреблять смесь серы с глиной. Для некоторых целей рекомендуется прибавить к массе некоторое количество (1-10%) смолы, вара, гуттаперчи и т. д. То или другое вещество сперва хорошенько смешивают в тепле с песком, а затем прибавляют серу. Если хотят получить водонепроницаемую массу, противостоящую влиянию крепких кислот, то в качестве материала, смешиваемого с серой, берут мелкий или крупный песок или щебень и к нему прибавляют еще более крупные гальки, толщина которых, однако, не должна превышать 1/8 толщины стенок изготовляемых предметов. Эта масса смешивается в тепле с стольким количеством чистой серы или смешанной с глиной (или, смотря по обстоятельствам, со смолой), чтобы сера заполнила все промежутки между частицами массы; когда сера достигает высшей степени жидкого состояния, массу выкладывают в форму. Из этой массы рекомендуется изготовлять также сосуды и трубки для химических целей.
2. Каменная масса для точильных камней
Инженеры Кеппель и Кюблера из Штутгарта рекомендуют следующий несложный способ для изготовления хорошего точильного камня: 2 портландского цемента и 1 тонко измельченного камня: 2 портландского цемента и 1 тонко измельченного кварца замешивают на воде до получения жидкой кашицеобразной массы, которую затем выливают в соответствующие формы требуемых размеров и высушивают в течение 12 дней. Когда приготовленная таким образом масса высохнет, ее вынимают из формы и погружают на некоторое время в раствор из равных частей сернокислой меди и сернокислого цинка; в этом растворе все поры формованной массы заполняются, и камень получает свойства самого лучшего натурального точильного или полировального камня.
3. Искусственные литографические камни
Масса состоит из портландского цемента, песка, гашеной извести и глины. Порт-ландский цемент сам по себе уже имеет приблизительно составные части, необходимые для литографского камня - он содержит в себе известь и глинозем.

Остальные рецепты смотрите в книге...


Технология изготовления строительных блоков и плит из искусственного песчаника без обжига

 

Технология изготовления строительных блоков и плит из искусственного песчаника без обжига

Искусственный песчаник состоит из обыкновенного песка и глины или другого какого-либо минерального вещества, например, земли и кремнеземистого связующего вещества, которое делает массу твердой. При этом кремнезем переходит в кремнекислую нерастворимую известь.
Песок и мыло или заменяющее его другое минеральное вещество тщательно перемешивают с определением по предварительной пробе, количеством растворенного жидкого стекла. производится это в глиномятной машине; хотя возможно и другими способами, например, можно месить и перемешивать в ямах, кадках, ящиках и т. д.

Получаемую вполне плотную массу прессуют в формах или провальцовывают пластами.

После этого ее насыщают хлористым  кальцием; вследствие этого происходит двойное разложение обеих употребленных растворов, образуется нерастворимая кремнекислая
известь и хлористый натрий (поваренная соль). Кремнекислая известь связывает (цементирует) все твердые частицы песка (или мела и т. п.), а хлористый натрий удаляется при промывке.

Силикаты соли кремниевых кислот. В основе строения силикатов лежат тетраэдры (БЮ4), способные связываться (полимеризовываться) своими вершинами с образованием островных, кольцевых, цепочечных, слоистых и каркасных структур. Природные силикаты – примерно 1/3 всех известных минералов – полевые шпаты, глинистые материалы, слюда и т.п. Их все можно использовать как добавочное вещество для песка в этой технологии.

Фактически процесс идет в 5 этапов:

1. Песок перемешивают с раствором мыла (30-50 г на 10 л воды). Мыло в данном случае играет роль поверхностно активного вещества, которое обеспечивает хорошее соприкосновение реагирующих поверхностей и щелочную среду.

2. Добавление растворенного жидкого стекла или силикатного
клея.
Специалисты по керамике говорят, что добавки жидкого стекла в керамические изделия составляют примерно 1% от общей массы. Для того, чтобы узнать необходимое количество жидкого стекла на определенное количество песка (например, 1 кг) нужно сделать пробный образец. Имеет значение и марка песка, который вы берете для изготовления блоков. После добавления растворенного жидкого стекла идет тщательное перемешивание плотной смеси.

3. Прессовка в формах.

4. Добавление, насыщение смеси в формах раствором хлористого кальция CaCl.
Соотношение, в котором реагируют жидкое стекло и хлористый кальций – 122:110. Для удобства и простоты это соотношение можно довести до 1:1, избыток удалится при промывке.

Количество добавленного хлористого кальция должно равняться по весу количеству жидкого стекла. Например, на 100 кг песка если вы взяли 2-5 кг жидкого стекла, то хлористого кальция вам нужно взять такое же количество.
Химический осадок СаБЮ3 цементирует все частицы песка -образуется очень прочная разветвленная структура, свойственная силикатам.

5. Промывка блоков водой – NaCI и излишек CaCl удалится при промывке.

6. Просушка.


На сайте есть:


Формовочная смесь песок +жидкое стекло | Литьё

Текст из видео:

  • 00:09: и вот все же я решился сделать данный ролик речь в нём пойдёт о приготовление формовочной смеси ролик сделан исключительно по просьбе подписчиков так же он будет интересен тем кто хочет себе попробовать в литейном деле данный
  • 00:31: способ литья называется литье в землю существует три способа литья в землю они самые простые малозатратные первый способ это песок для жидкое стекло о нем речь пойдет в данном ролике второй способ это песок плюс глина в основном бита нет его и третий способ этот цемент плюс нефть для него подойдет отработанное масло или тормозная жидкость я использую в основном три сита с разным размером ячеек первой оси та самая
  • 01:01: мелкая в нем я сею песок для изготовления более детальных form 2 сито средний мелкости в нем я сею песок для изготовления более простых форм ну и третье это самое крупное такой песок подходит для литья каких-нибудь заготовок как видите на видео показано тряси ты с разным размером ячеек самая маленькая чуть покрупнее и самое большое сейчас я просею песок через все три сита и
  • 01:30: покажу баг о дисперсии он получается для приготовления смеси немаловажную роль играет сам вид песка я всегда использую карьерный песок они речной поскольку речной песок имеет до круглое зерно о карьерные острые острый песок обеспечивает наилучшую цепкость и не дает не разваливаться ну вот песок просеем и теперь наглядно видно какой дисперсии песок у меня получился на модуле крупности
  • 02:00: песка вы видите размер крупинок конечно чем мельче песок тем детальнее лучше будет форма на фото видно чем отличается острый песок под округлого для приготовления смеси понадобится емкость желательно металлическая желательно чтобы емкость была удобной для перемешивания конечно можно использовать и пластиковую емкость даже песок нибудь меньше прилипать но я использовал металлическую в дальнейшем я поясню почему песок засыпан в
  • 02:30: емкость и теперь нам понадобится электрическая плитка я использую вот такую вот простейшую самодельную плитку для подогревания песка подогрев песка нужен для того чтобы смесь быстрее схватилась песок надо подогревать и перемешивать пока он не станет теплым но не горячим конечно смесь можно делать и без подогрева песка но тогда ждать липкости придется довольно долго после того как песок подогрет в него и наливаю жидкое стекло и начинаю тщательно
  • 03:01: перемешивать до однородной массы точные пропорции по добавлению жидкого стекла у меня нет поскольку я всегда добавляю на глаз чем больше вы нальёте жидкого стекла тем тверже будет форма но излишки жидкого стекла тоже недопустимо для начала я рекомендую сделать небольшое количество смеси для эксперимента вот такая немного увлажненная смесь должна получиться немного расскажу про саму смесь ее способности смесь
  • 03:30: имеет ограниченный период липкости то есть как только песок начал липнуть не стоит затягивать трамбованием его форму поскольку через определенное количество времени песок перестанет липнуть способность отвердевания у него останется все зависит от количества в нем жидкого стекла как видите песок начал хорошо липнуть значит можно приготавливать форму для приготовления формы мне понадобится деревянная катушка для утрамбовали я песка пластиковая
  • 04:01: трубка возможно различного диаметра пластиковый кусок трубы распиленный вдоль также понадобится хомут или две резинки ими скрепляется данный кусок пластиковой трубы также нужен будет ригель для затирки разглаживания песка желательно из крепкого материала чтобы не гнулся ну конечно же и графит для смазывания формы и как разделитель также понадобится кисточка для нанесения графита ну вот наверное и все
  • 04:30: основные предметы для приготовления формы ну вот теперь думаю нелишним будет показать сам процесс изготовления формы первое что понадобится это платформа на которой будет прессоваться форма я использую обычный лакированный лист дсп на нем форма получается гладкой и ровной к тому же к нему не прилипает формовочная смесь в качестве образца буду использовать вот такую вот подкову и покажу полный процесс изготовления формы для неё форму
  • 05:01: изготавливаю с дерева по размерам подковы отпиливаю 4 брусочка и желательно чтобы они были гладкие с одной стороны так форму будет легче извлечь ну вот все бруски и отпиленные подработал и такая вот форма должна у меня получится скручивать я буду ее шурупами самореза идеально подходит для этого дела форму легко скрутить и разобрать после того как в нее будет утрамбован песок также формы можно делать и из другого
  • 05:30: материала пластика или металла лучше всего конечно придумать универсальную форму которая могла бы регулироваться под разный размер изделия поскольку делать каждый раз новую форму под новые изделия это довольно-таки затруднительно до и после отливки эти формы валяются или просто выкидываются или просто переделываются под другие формы покажу небольшое количество форм которые остались у меня от предыдущих отливок и ждут своего
  • 06:00: часа на полках когда я там соберусь отлить что-то еще похоже поэтому я и задумался сделать одну универсальную форму чтобы избежать складирование одноразовых форум но это только планы пока на это у меня не хватает времени хотелось бы добавить что форму изготовленные песок плюс жидкое стекло одноразовый и отлить в них можно только один раз теперь перейдем самому изделию это подкова и натрем ее графитом графитом натираю для того чтобы
  • 06:30: формовочная смесь не прилипала к самому изделию графит используя от обычных электрических щеток которые используются в электро изделиях хочу предупредить что не все щетки подойдут поскольку в некоторые подмешивают медь такие щетки имеют красноватый оттенок больше похожей на цвет меди лучший способ определить подойдет щетка или нет это потереть ее пальцами если она слишком сильно пачкается значит в ней содержание графита
  • 07:00: нормальная и ее можно использовать ну вот с графитом разобрались теперь засыпаем формовочной смесью изделия если засыпается толстый слой смеси его необходим утрамбовывать руками или колотушкой если форма не глубокая как у меня сейчас то достаточно просто засыпать формовочной смесью и утрамбовать колотушкой утрамбовывать надо хорошенько тем тщательнее утрамбуйте тем плотнее лучше получится форма после того как все
  • 07:30: утрамбована ригелем снимаем излишки песка и выравниваем поверхность в качестве ригеля можно использовать банковскую карточку она вполне подойдет для данного метода все готово и теперь можно переворачивать изделие если изделие слишком тяжелое то достаточно просто аккуратно поднять форму и изделие само отойдет от формы если изделие легкая как у меня то в нем необходимо проделать отверстия с резьбой чтобы потом в него
  • 08:00: можно было вкрутить шпильку и аккуратнее злить изделие если изделие большое то делается несколько отверстий с резьбой и вкручивается несколько шпилек для удобства как видите все аккуратно если кость и получился потрясающий слепок перед требуется раскрутить деревянный каркас и освободить форму для этого выкручиваем саморезы чтобы расслабить каркас если формовочная смесь приготовлена правильно то форма должна получиться крепкой и не разваливаться
  • 08:30: подмечу что с первого раза может не получиться для этого нужен хотя бы небольшой опыт теперь форму нужно переложить на гладкий ровный металлический лист потому что форму я буду сушить над электрической плиткой специально для этого видео я сварил вот такой вот металлический куб из арматуры чтобы наглядно показать весь процесс сушки вот такой вот куб у меня получился на нем я и буду сушить форму ставится плитка на плитку одевается куб
  • 09:00: и уже наверх куба и лажу сушить саму форму если температура от плитки будет слишком большая то металлический лист может повезти и покоробит форму для этого надо периодически отключать плитку чтобы лист сильно не перегревался теперь перейдем к изготовлению второй половины формы так называемой крышки все делается аналогично предыдущей формы засыпается песок трамбуется и выравнивается единственное что нужно учесть то что
  • 09:30: крышка формуется тонкая ее невозможно будет перенести на лист металла поэтому надо сразу думать на чем и как вы будете сушить форму в крышке делается отверстие для литника при помощи пластиковой трубки тут все просто выбирается место где требуется сделать отверстия для литника и продавливается трубкой песок легко из трубки вытряхивается и таким образом можно сделать нужное количество вам отверстий до метро трубки можно использовать разный
  • 10:00: от маленького до большого все зависит от изготавливаемой формы теперь требуется раскрутить деревянный каркас и освободить форму также придется подработать ригеля в неровности крышку я не стал делать на металлическом листе потому что хотел показать что сушить можно и в обычном тёплом месте при комнатной температуре без всякой плитки такая сушка по времени займет уже конечно несколько суток а вот плавно перешли к изготовлению самих ледников на
  • 10:30: пластиковый кусок трубы распиленной сбоку надевается хомут это необходимо чтобы трубка не разъезжалась также хомуты можно заменить резинками это тоже эффективный способ самое главное чтобы вовремя утрамбовки песка трубка не разъезжалась и держала фо иначе ничего не получится на худой конец если нет ни хомута не резинок можно просто обмотать проволокой она тоже будет неплохо держать только проволоку выбирайте медную
  • 11:00: днях чтобы ее было хорошо и легко скрутить ну вот в общем три варианта на выбор я предпочитаю все это делать хомутами с ними все легко и просто теперь нужна трубка или какой-либо другой предмет все зависит от нужного вам диаметра отверстия в моем случае это трубка она ставится по центру и засыпается по окружности по бокам тут уже надо уплотнять формовочную смесь пальцами и тем тщательнее вы это сделаете тем плотнее будет сам
  • 11:31: литник после того как песок утрамбован следует аккуратно извлечь трубку трубка вытаскивается небольшими вращательными движениями после того как трубка извлечена и все хорошо получилось можно аккуратно снять хомут а затем уже рожать трубу и извлечь форму также при необходимости литник можно подработать ригелем литник должен получиться крепким чтобы приподнять и он не разваливался также отверстие для литника можно сделать
  • 12:01: и после изготовление крышки если формовочная смесь после высыхания не слишком твердая то можно отверстие сделать сверлом проковырять небольшую дырку не составит труда также при необходимости форму можно легко распилить это иногда требуется делать чтобы подогнать под нужный размер также нелишним иногда бывает подработать форму напильником когда требуется убрать какие-то неровности или просто подогнать по нужную форму но
  • 12:31: повторюсь все это можно сделать если вы учитывали твердость состава формовочной смеси теперь вернемся к первой части сделаны формы она уже хорошенько высохла и ее можно смазать графитом это делается для того чтобы расплавленный металл в данном случае алюминий не прилипал к форме следующим этапом требуется притереть две части формы таким образом чтобы между ними не осталось никакой щели если крышка будет не
  • 13:01: плотно прилегать к норме могут получиться наплывы потом эти наплывы придется стать и утиль и отпиливать оно вам надо лучше сразу хорошенько притереть крышку чтобы избежать лишней работы все детали формы готовы это сама форма крышкой литник вот так форма уже выглядит полностью в сборе хочу сказать что лет нет я делаю всегда большим чтобы создать хотя бы небольшое давление крышку я приматываю асбестовой нитью
  • 13:31: чтобы она не поднялась во время заливки добавлю еще по поводу литника так как при заливке алюминия металл дает большую усадку высокий литник позволяет избежать кратера в самом изделии не все сплавы алюминия делают большую усадку поэтому не всегда нужен большой литник теперь буду засыпать форму песком для этого я использую крупный песок на дно емкости засыпается песок и вкладывается форма также форму
  • 14:00: можно при грузить чтобы быть уверенным что крышка не поднимется и теперь всю форму окончательном засыпать песком теперь форма полностью готовы к литью осталось только расплавить металл и залить форму надеюсь это видео вам будет понятными и полезным дерзайте пробуйте надеюсь теперь появится на ю тубе ролики с подобным способом литья теперь думаю самое время подписаться на канал и поставить лайк если вы этого ещё не
  • 14:30: сделали так же рекомендую посмотреть ролики где я делала отливки данным способом

Формовочная смесь песок +жидкое стекло | Керамика, литье из гипса

Текст из видео:

  • 00:09: и вот все же я решился сделать данный ролик речь в нём пойдёт о приготовление формовочной смеси ролик сделан исключительно по просьбе подписчиков так же он будет интересен тем кто хочет себе попробовать в литейном деле данный
  • 00:31: способ литья называется литье в землю существует три способа литья в землю они самые простые малозатратные первый способ это песок для жидкое стекло о нем речь пойдет в данном ролике второй способ это песок плюс глина в основном бита нет его и третий способ этот цемент плюс нефть для него подойдет отработанное масло или тормозная жидкость я использую в основном три сита с разным размером ячеек первой оси та самая
  • 01:01: мелкая в нем я сею песок для изготовления более детальных form 2 сито средний мелкости в нем я сею песок для изготовления более простых форм ну и третье это самое крупное такой песок подходит для литья каких-нибудь заготовок как видите на видео показано тряси ты с разным размером ячеек самая маленькая чуть покрупнее и самое большое сейчас я просею песок через все три сита и
  • 01:30: покажу баг о дисперсии он получается для приготовления смеси немаловажную роль играет сам вид песка я всегда использую карьерный песок они речной поскольку речной песок имеет до круглое зерно о карьерные острые острый песок обеспечивает наилучшую цепкость и не дает не разваливаться ну вот песок просеем и теперь наглядно видно какой дисперсии песок у меня получился на модуле крупности
  • 02:00: песка вы видите размер крупинок конечно чем мельче песок тем детальнее лучше будет форма на фото видно чем отличается острый песок под округлого для приготовления смеси понадобится емкость желательно металлическая желательно чтобы емкость была удобной для перемешивания конечно можно использовать и пластиковую емкость даже песок нибудь меньше прилипать но я использовал металлическую в дальнейшем я поясню почему песок засыпан в
  • 02:30: емкость и теперь нам понадобится электрическая плитка я использую вот такую вот простейшую самодельную плитку для подогревания песка подогрев песка нужен для того чтобы смесь быстрее схватилась песок надо подогревать и перемешивать пока он не станет теплым но не горячим конечно смесь можно делать и без подогрева песка но тогда ждать липкости придется довольно долго после того как песок подогрет в него и наливаю жидкое стекло и начинаю тщательно
  • 03:01: перемешивать до однородной массы точные пропорции по добавлению жидкого стекла у меня нет поскольку я всегда добавляю на глаз чем больше вы нальёте жидкого стекла тем тверже будет форма но излишки жидкого стекла тоже недопустимо для начала я рекомендую сделать небольшое количество смеси для эксперимента вот такая немного увлажненная смесь должна получиться немного расскажу про саму смесь ее способности смесь
  • 03:30: имеет ограниченный период липкости то есть как только песок начал липнуть не стоит затягивать трамбованием его форму поскольку через определенное количество времени песок перестанет липнуть способность отвердевания у него останется все зависит от количества в нем жидкого стекла как видите песок начал хорошо липнуть значит можно приготавливать форму для приготовления формы мне понадобится деревянная катушка для утрамбовали я песка пластиковая
  • 04:01: трубка возможно различного диаметра пластиковый кусок трубы распиленный вдоль также понадобится хомут или две резинки ими скрепляется данный кусок пластиковой трубы также нужен будет ригель для затирки разглаживания песка желательно из крепкого материала чтобы не гнулся ну конечно же и графит для смазывания формы и как разделитель также понадобится кисточка для нанесения графита ну вот наверное и все
  • 04:30: основные предметы для приготовления формы ну вот теперь думаю нелишним будет показать сам процесс изготовления формы первое что понадобится это платформа на которой будет прессоваться форма я использую обычный лакированный лист дсп на нем форма получается гладкой и ровной к тому же к нему не прилипает формовочная смесь в качестве образца буду использовать вот такую вот подкову и покажу полный процесс изготовления формы для неё форму
  • 05:01: изготавливаю с дерева по размерам подковы отпиливаю 4 брусочка и желательно чтобы они были гладкие с одной стороны так форму будет легче извлечь ну вот все бруски и отпиленные подработал и такая вот форма должна у меня получится скручивать я буду ее шурупами самореза идеально подходит для этого дела форму легко скрутить и разобрать после того как в нее будет утрамбован песок также формы можно делать и из другого
  • 05:30: материала пластика или металла лучше всего конечно придумать универсальную форму которая могла бы регулироваться под разный размер изделия поскольку делать каждый раз новую форму под новые изделия это довольно-таки затруднительно до и после отливки эти формы валяются или просто выкидываются или просто переделываются под другие формы покажу небольшое количество форм которые остались у меня от предыдущих отливок и ждут своего
  • 06:00: часа на полках когда я там соберусь отлить что-то еще похоже поэтому я и задумался сделать одну универсальную форму чтобы избежать складирование одноразовых форум но это только планы пока на это у меня не хватает времени хотелось бы добавить что форму изготовленные песок плюс жидкое стекло одноразовый и отлить в них можно только один раз теперь перейдем самому изделию это подкова и натрем ее графитом графитом натираю для того чтобы
  • 06:30: формовочная смесь не прилипала к самому изделию графит используя от обычных электрических щеток которые используются в электро изделиях хочу предупредить что не все щетки подойдут поскольку в некоторые подмешивают медь такие щетки имеют красноватый оттенок больше похожей на цвет меди лучший способ определить подойдет щетка или нет это потереть ее пальцами если она слишком сильно пачкается значит в ней содержание графита
  • 07:00: нормальная и ее можно использовать ну вот с графитом разобрались теперь засыпаем формовочной смесью изделия если засыпается толстый слой смеси его необходим утрамбовывать руками или колотушкой если форма не глубокая как у меня сейчас то достаточно просто засыпать формовочной смесью и утрамбовать колотушкой утрамбовывать надо хорошенько тем тщательнее утрамбуйте тем плотнее лучше получится форма после того как все
  • 07:30: утрамбована ригелем снимаем излишки песка и выравниваем поверхность в качестве ригеля можно использовать банковскую карточку она вполне подойдет для данного метода все готово и теперь можно переворачивать изделие если изделие слишком тяжелое то достаточно просто аккуратно поднять форму и изделие само отойдет от формы если изделие легкая как у меня то в нем необходимо проделать отверстия с резьбой чтобы потом в него
  • 08:00: можно было вкрутить шпильку и аккуратнее злить изделие если изделие большое то делается несколько отверстий с резьбой и вкручивается несколько шпилек для удобства как видите все аккуратно если кость и получился потрясающий слепок перед требуется раскрутить деревянный каркас и освободить форму для этого выкручиваем саморезы чтобы расслабить каркас если формовочная смесь приготовлена правильно то форма должна получиться крепкой и не разваливаться
  • 08:30: подмечу что с первого раза может не получиться для этого нужен хотя бы небольшой опыт теперь форму нужно переложить на гладкий ровный металлический лист потому что форму я буду сушить над электрической плиткой специально для этого видео я сварил вот такой вот металлический куб из арматуры чтобы наглядно показать весь процесс сушки вот такой вот куб у меня получился на нем я и буду сушить форму ставится плитка на плитку одевается куб
  • 09:00: и уже наверх куба и лажу сушить саму форму если температура от плитки будет слишком большая то металлический лист может повезти и покоробит форму для этого надо периодически отключать плитку чтобы лист сильно не перегревался теперь перейдем к изготовлению второй половины формы так называемой крышки все делается аналогично предыдущей формы засыпается песок трамбуется и выравнивается единственное что нужно учесть то что
  • 09:30: крышка формуется тонкая ее невозможно будет перенести на лист металла поэтому надо сразу думать на чем и как вы будете сушить форму в крышке делается отверстие для литника при помощи пластиковой трубки тут все просто выбирается место где требуется сделать отверстия для литника и продавливается трубкой песок легко из трубки вытряхивается и таким образом можно сделать нужное количество вам отверстий до метро трубки можно использовать разный
  • 10:00: от маленького до большого все зависит от изготавливаемой формы теперь требуется раскрутить деревянный каркас и освободить форму также придется подработать ригеля в неровности крышку я не стал делать на металлическом листе потому что хотел показать что сушить можно и в обычном тёплом месте при комнатной температуре без всякой плитки такая сушка по времени займет уже конечно несколько суток а вот плавно перешли к изготовлению самих ледников на
  • 10:30: пластиковый кусок трубы распиленной сбоку надевается хомут это необходимо чтобы трубка не разъезжалась также хомуты можно заменить резинками это тоже эффективный способ самое главное чтобы вовремя утрамбовки песка трубка не разъезжалась и держала фо иначе ничего не получится на худой конец если нет ни хомута не резинок можно просто обмотать проволокой она тоже будет неплохо держать только проволоку выбирайте медную
  • 11:00: днях чтобы ее было хорошо и легко скрутить ну вот в общем три варианта на выбор я предпочитаю все это делать хомутами с ними все легко и просто теперь нужна трубка или какой-либо другой предмет все зависит от нужного вам диаметра отверстия в моем случае это трубка она ставится по центру и засыпается по окружности по бокам тут уже надо уплотнять формовочную смесь пальцами и тем тщательнее вы это сделаете тем плотнее будет сам
  • 11:31: литник после того как песок утрамбован следует аккуратно извлечь трубку трубка вытаскивается небольшими вращательными движениями после того как трубка извлечена и все хорошо получилось можно аккуратно снять хомут а затем уже рожать трубу и извлечь форму также при необходимости литник можно подработать ригелем литник должен получиться крепким чтобы приподнять и он не разваливался также отверстие для литника можно сделать
  • 12:01: и после изготовление крышки если формовочная смесь после высыхания не слишком твердая то можно отверстие сделать сверлом проковырять небольшую дырку не составит труда также при необходимости форму можно легко распилить это иногда требуется делать чтобы подогнать под нужный размер также нелишним иногда бывает подработать форму напильником когда требуется убрать какие-то неровности или просто подогнать по нужную форму но
  • 12:31: повторюсь все это можно сделать если вы учитывали твердость состава формовочной смеси теперь вернемся к первой части сделаны формы она уже хорошенько высохла и ее можно смазать графитом это делается для того чтобы расплавленный металл в данном случае алюминий не прилипал к форме следующим этапом требуется притереть две части формы таким образом чтобы между ними не осталось никакой щели если крышка будет не
  • 13:01: плотно прилегать к норме могут получиться наплывы потом эти наплывы придется стать и утиль и отпиливать оно вам надо лучше сразу хорошенько притереть крышку чтобы избежать лишней работы все детали формы готовы это сама форма крышкой литник вот так форма уже выглядит полностью в сборе хочу сказать что лет нет я делаю всегда большим чтобы создать хотя бы небольшое давление крышку я приматываю асбестовой нитью
  • 13:31: чтобы она не поднялась во время заливки добавлю еще по поводу литника так как при заливке алюминия металл дает большую усадку высокий литник позволяет избежать кратера в самом изделии не все сплавы алюминия делают большую усадку поэтому не всегда нужен большой литник теперь буду засыпать форму песком для этого я использую крупный песок на дно емкости засыпается песок и вкладывается форма также форму
  • 14:00: можно при грузить чтобы быть уверенным что крышка не поднимется и теперь всю форму окончательном засыпать песком теперь форма полностью готовы к литью осталось только расплавить металл и залить форму надеюсь это видео вам будет понятными и полезным дерзайте пробуйте надеюсь теперь появится на ю тубе ролики с подобным способом литья теперь думаю самое время подписаться на канал и поставить лайк если вы этого ещё не
  • 14:30: сделали так же рекомендую посмотреть ролики где я делала отливки данным способом

Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала

 

Изобретение относится к произврдству строительных материалов. Для повышения влагостойкости сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала содержит, мас.%: жидкое стекло 90-94, поваренную соль 2-4 и микрокремнезем 4-6. Плотность полученного материала 150-180 кг/м3. прочность на сжатие 0,2-0,5 МПа. влагостойкость (снижение прочности после суточной выдержки в воде) 2,2-2.6%. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕ CK 1Õ

СОЦИАЛИС1ИЧЕ СКИХ

РЕСПУБЛИК (si)s С 04 В 28/26,38/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ и; .»i

С а (21) 4792043/33 (22) 06.12.89 (46) 23.01.92. 6юл, М 3 (71) Проектный и конструкторско-технологический институт "Проектстройконструкция" (72) В.M.Êèñåëåâ и Р;М.Турко (53) 666.018,4 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

N. 863548, кл. С 04 В 28/26, 1979.

Авторское свидетельство СССР

N. 450787, кл. С 04 В 28/2о, 1971. (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ

ПЕНОСИЛИКАТНОГО ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

Изобретение относится к производству строительных материалов, в частности к композициям на основе жидкого стекла для изготовления теплоизоляционного материала.

Известна сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала, включающая жидкое стекло, кремнефтористый натрий, мыло хозяйственное, золу-у нос.-воду.

Недостатком этой сырьевой смеси являются малая водостойкость теплоизоляционного материала, полученного на ее основе, а также применение токсичных продуктов (кремнефтористый натрий). Известно, что теплоизоляционные материалы с малой водостойкостью имеют короткий срок службы.

Наиболее близким техническим решением к предлагаемой сырьевой смеси является композиция для изготовления теплоиэоляционного материала, включающая жидкое стекло, мел, буру.

Известная композиция позволит получить материал улучшенных физико-механичес к их свойств (плот ности и прочности).. Ж«1706997 А1 (57) Изобретение относится к производству строительных материалов. Для повышения влагостойкости сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоиэоляцион ного материала содержит, мас,g: жидкое стекло

90-94, поваренную соль 2-4 и микрокремнезел 4-6. Плотность полученного материала

150-180 кгlм, прочность на сжатие 0,2 — 0,5

МПа. влагостойкость (снижение прочности после суточной выдержки в воде) 2,2 — 2,6 .

1 табл, Недостатком известной композиции являются большая обьемная масса, большое водопоглощение, а также использование дорогостоящего дефицитного отвердителя (буры).

Цель изобретения — повышение влагоСтОЙкОСти.

Поставленная цель достигается тел1, что сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала, включающая жидкое стекло, натриевую соль неорганической кислоты и наполнитель, содержит в качестве натриевой соли неорганической кислоты поваренную соль, а в качестве наполнителя — микрокремнезел1

1 при следующем соотношении компонентов, мас. :

Жидкое стекло 90-94

Поваренная соль 2-4

Микр зкремнезем 4 — 6

Микрокремнезем является отходом ферритового производства черной металлургии, его извлекают с газоочистных флльтров в виде высокодисперсного орошка следующего химического состава. мас 7,.

1706997

Б! Ог 92-95 ,ë",,t2O3 3,4-3.5

СаО 0,8-2,5

М9О 0,8-2.0

Микрокремнезем в соединениях с жидким стеклом повышает его модуль (отношение числа грамм-молекул кремнезема к числу грамл1-молекул окиси натрия или калия).

Величина модуля в товарных жидких стеклах обычно колеблется от 2,5 до 3,5, Чем вь;ше модуль жидкого стекла. тем выше физ 1 vo-механические показатели материалов, полученных на основе жидкого стекла.

Для отверждения (коагуляции) жидкого стекла применяется натриевая соль неорганической кислоты (поваренная соль). Поваренная соль является недефицитным продуктол1, при ее реакции с жидким стеклом образуются силикатные соединения, которые после нагревания образуют пенистые материалы, по физико-механическим сгойствам не уступающие пенопластам, образова1

Применение микрокремнезема и поваренной соли способствует получению пеносиликатного теплоизоляционного материала с небольшой обьемной массой, достаточной прочности и высокой водостойvol ги.

Получ ние пеносиликатного теплоизоляцпонного материала иэ предлагаемой смеси осуществляется путем последова1ель11ого смешения кол1понентов с последупщей термообработкой.

Предлагаемая смесь является технолог 1чной1, а пеноспликатный материал, пол, еннцй на ее основе, по сравнению с

; :,«oãàìï имеет лучшие физико механическ;1е cDolloTBB, высокий срок службы и низкую стоимость за счет применения дешевых компонентов сл1еси.

Пример 1. К4 мас, микрокремнезема добавляют 2 мас, поваренной соли и перемешивают до однородной массы. К 94

45 мас. разогретого до 50--60 С жидкого стекла плотностью 1,4-1,42 добавляют смесь микрокремнезема с поваренной солью пр» постоянном перемешивании до получения однородной массы. Затем эту массу загружают в форму и подвергают термообработке при 360 + 10 С в течение 3 ч, После охлажд ния пеносиликатный материал извлекают иэ формы и обрабатывают в изделия.

Пример 2, 5 мас. микрокремнеэема сл1ешивают с 3 мас. поваренной соли. К 92 мас. разогретого до 50-GO"Ñ жидкого стекла плотностью 1.4-1,42 добавляют смесь микрокремнезема с поваренной солью при постоянном помешивании до получения однородной массы. Массу загружают в форму и обрабатывают при 360 ++10 C в течение 4 ч. После охлаждения пеносиликатный материал извлекают из формы и обрабатывают в изделия.

Пример 3. 6 мас, микрокремнеэема смешива1от с 4 мас. поваренной соли. к 90 мас.% разогретого до 50-60 С жидкого стекла добавляют смесь микрокремнезема с поваренной солью при постоянном перемешивании до получения однородной массы. Массу загружают в форму и обрабатывают при 360 + 10 С в течение 3,5 ч. После охлаждения пеносиликатный материал извлекают из формы и режут на изделия, В таблице приведены физико-механические показатели предлагаемого и известного пеносиликатных материалов.

Формула изобретения

Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоиэоляционного л1атериала, включающая жидкое стекло, натриевую соль неорганической кислоты и наполнитель, отличающаяся тем, что. с целью повышения влагостойкости. она содержит в качестве натриевой соли неорганической кислоты поваренную соль, B качестве паполнителя микрокремнезем при следующем соотношении компонентов, мас. :

Жидкое стекло 90-94

Поваренная соль 2 — 4

Микрокремнезем 4-6

1706997

"оставитель В.Киселев

Гехред М.Моргентал Корректор О.Кравцова

Редактор Н.Яцола

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород. ул.Гагарина, 101

Заказ 2 8 Тираж . Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35. Раушская наб., 4/5

Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала Сырьевая смесь для получения пеносиликатного теплоизоляционного материала 

-

 

Стройка и Ремонт

 

Домашние технологии приготовления стройматериалов

# # # # # # #

Технология изготовление строительных блоков и плит
из отходов деревообработки

Прежде чем приступить к изготовлению плит и блоков, необходимо позаботиться о форме. Ее делают разборной, с крышкой. Давление на нее регулируют либо струбцинами, либо подбивая клинья. Когда форма готова, берут 3 части мелких стружек (лучше из-под механического рубанка), 1 часть песка, 2 части цемента и поливинилацетатный клей (ПВА) (1-2 чайных ложки на 1 л раствора). Сначала все перемешивают в сухом виде. Затем делают раствор ПВА и добавляют его к сухой смеси.

Состав тщательно перемешивают до однородной вязкой массы (масса должна быть густой), которую затем укладывают в форму и выдерживают под давлением 3-4 суток. Потом форму разбирают, а полученный блок или плиту оставляют еще на неделю для окончательного затвердения. За сезон можно изготовить достаточно блоков и плит.

При наличии мастерской блоки можно делать круглый год. Части смесь брать объемные (можно брать массовые части).

 

 

Технология изготовления строительных блоков и плит
из искусственного песчаника без обжига

Искусственный песчаник состоит из обыкновенного песка и глины или другого какого-либо минерального вещества, например, земли и кремнеземистого связующего вещества, которое делает массу твердой. При этом кремнезем переходит в кремнекислую нерастворимую известь.

Песок и мыло или заменяющее его другое минеральное вещество тщательно перемешивают с определением по предварительной пробе, количеством растворенного жидкого стекла. производится это в глиномятной машине; хотя возможно и другими способами, например, можно месить и перемешивать в ямах, кадках, ящиках и т.д.

Получаемую вполне плотную массу прессуют в формах или провальцовывают пластами. После этого ее насыщают хлористым кальцием; вследствие этого происходит двойное разложение обеих употребленных растворов, образуется нерастворимая кремнекислая

известь и хлористый натрий (повареная соль). Кремнекислая известь связывает (цементирует) все твердые частицы песка (или мела и т.п.), а хлористый натрий удаляется при промывке.

Силикаты соли кремниевых кислот. В основе строения силикатов лежат тетраэдры (SiО4), способные связываться (полимеризовываться) своими вершинами с образованием островных, кольцевых, цепочечных, слоистых и каркасных структур. Природные силикаты - примерно 1/3 всех известных миниралов - полевые шпаты, глинистые материалы, слюда и т.п. Их все можно использовать как добавочное вещество для песка в этой технологии.

 

Фактически процесс идет в 5 этапов:

1. Песок перемешивают с раствором мыла (30-50 г на 10 л воды). Мыло в данном случае играет роль поверхностно активного вещества, которое обеспечивает хорошее соприкосновение реагирующих поверхностей и щелочную среду.

2. Добавление растворенного жидкого стекла или силикатного клея.

Специалисты по керамике говорят, что добавки жидкого стекла в керамические изделия составляют примерно 1% от общей массы. Для того, чтобы узнать необходимое количество жидкого стекла на определенное количество песка (например, 1 кг) нужно сделать пробный образец. Имеет значение и марка песка, который вы берете для изготовления блоков. После добавления растворенного жидкого стекла идет тщательное перемешивание плотной смеси.

3. Прессовка в формах.

4. Добавление, насыщение смеси в формах раствором хлористого кальция CaCl.

Соотношение, в котором реагируют жидкое стекло и хлористый кальций - 122:110. Для удобства и простоты это соотношение можно довести до 1:1, избыток удалится при промывке.

Количество добавленного хлористого кальция должно равняться по весу количеству жидкого стекла. Например, на 100 кг песка если вы взяли 2-5 кг жидкого стекла, то хлористого кальция вам нужно взять такое же количество.

Химический осадок CaSiО3 цементирует все частицы песка - образуется очень прочная разветвленная структура, свойственная силикатам.

5. Промывка блоков водой - NaCl и излишек CaCl удалится при промывке.

6. Просушка.

 

 

-: .. ., 1998-2001 .
http://patlah.ru

" " .. 1993-2007 .

About Author


admin

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о