Расчет заклепок: Расчет заклепок на срез онлайн калькулятор

Расчет заклепок на смятие и листов на разрыв (Лекция №24)

Помимо среза заклепкам и соединяемым листам в конструкции угрожают и иные опасности.

   Так как передача сил на заклепочный стержень происходит путем нажатия стенок заклепочного отверстия на заклепку, то необходимо установить, не произойдет ли наружное обмятие этого стержня или стенок отверстия, — произвести проверку на смятие.

   На рис.1 указана примерная схема передачи давлений на стержень заклепки. Закон распределения этих давлений по цилиндрической поверхности нам неизвестен; он во многом зависит от неправильностей формы заклепочного отверстиями стержня, вызванных условиями изготовления конструкции. Поэтому расчет производится условно. Принято считать, что неравномерное давление, передающееся на поверхность заклепки от листа, распределяется равномерно по диаметральной плоскости сечения заклепки. При этом напряжение по этой диаметральной плоскости оказывается примерно равным наибольшему сминающему напряжению в точке

А поверхности заклепки.


Рис.1. Передача давлений на стержень заклепки.

 

   Чтобы вычислить это условное напряжение смятия, необходимо разделить силу, приходящуюся на заклепку, на площадь диаметрального сечения ВСС’В’. Эта площадь представляет собой прямоугольник, одной стороной которого служит диаметр заклепки, другая же равна толщине листа, передающего давление на стержень заклепки.

Так как давление на одну заклепку равно , то

условие прочности на смятие будет иметь вид:

где — допускаемое напряжение на смятие. Отсюда необходимое число заклепок

   Допускаемое напряжение на смятие принимают обычно в 2 — 2,5 раза больше основного допускаемого напряжения на растяжение и сжатие , так как расчет на смятие по существу является упрощенной проверкой прочности по контактным напряжениям.

   Таким образом определяется число заклепок, необходимое для прочного соединения листов.

Из двух полученных значений , конечно, надо взять большее.

Если мы вернемся к рассмотренному ранее примеру и примем , ,то получим:

   Таким образом, условие прочности заклепок на перерезывание требует постановки двадцати четырех заклепок; условие же прочности на смятие — пятнадцати заклепок. Очевидно, необходимо поставить двадцать четыре заклепки. В этом примере работа заклепок на срез оказывается опаснее работы их на смятие. Это обычно бывает в соединениях с так называемыми односрезными заклепками, в которых каждая заклепка перерезывается в одной плоскости.


а) расчетная схема, б) действующие усилия
Рис.2. Соединение с накладками:

 

   В несколько других условиях будут работать заклепки соединения, показанного на Рис.2а. Здесь стык двух листов осуществлен при помощи двух накладок. Сила

Р при помощи первой группы заклепок передается от левого листа обеим накладкам, а от последних при помощи второй группы заклепок передается правому листу.

   Называя через число заклепок, необходимое для передачи усилия Р от листа на накладки и от накладок на другой лист, получаем, что на каждую заклепку передается усилие от основного листа . Оно уравновешивается усилиями , передающимися на заклепку от накладок (Рис.2б).

   Стержень заклепки теперь подвергается перерезыванию уже в двух плоскостях; средняя часть заклепки сдвигается влево. Допускают, что срезывающая сила равномерно распределяется по двум сечениям, и gf. Напряжение и условие прочности для двухсрезной заклепки принимает вид:

и

   Таким образом, при двойном перерезывании число заклепок по срезыванию оказывается в два раза меньше, чем при одиночном перерезывании.

Переходим к проверке на смятие. Толщина склепываемых листов ; толщина накладок не должна быть меньше 0,5t, так как две накладки должны взять от основного листа всю силу Р. Поэтому:

Сила сминает и среднюю часть заклепки и верхнюю с нижней. Опаснее будет смятие той части, где площадь смятия меньше.

Так как толщина среднего листа не больше суммы толщин обеих накладок, то в худших условиях по смятию будет средняя часть заклепки. Условие прочности на смятие останется таким же, как и при односрезных заклепках:

Таким образом, для рассматриваемой конструкции число заклепок в первой и во второй группах определится из полученных условий.

Пусть

Тогда:

   В этом случае при двухсрезных заклепках условия их работы на смятие тяжелее, чем на срезывание; следует принять .

   На двух рассмотренных примерах мы установили общие методы проверки прочности заклепочных соединений. В металлических конструкциях иногда приходится склепывать целые пакеты соединяемых элементов. В таких пакетах заклепки могут работать и на большее число срезов. Однако методы расчета многосрезных заклепок не отличаются от изложенных. Для вычисления касательных напряжений следует разделить силу, относящуюся к одной заклепке, на суммарную площадь среза, воспринимающую эту силу. Для вычисления же напряжений смятия следует найти ту часть заклепки, которая находится в наиболее опасных условиях, т. е. воспринимает наибольшую силу на наименьшем протяжении. Напряжения смятия получаются делением этой силы на площадь диаметрального сечения наиболее напряженной части заклепки. Затем останется написать два условия прочности и получить .

   Наличие заклепок вносит некоторые изменения и в проверку прочности на растяжение или сжатие самих склепанных листов. Опасным сечением каждого листа (Рис.3) будет теперь сечение, проходящее через заклепочные отверстия; здесь рабочая ширина листа будет наименьшей; принято говорить, что это сечение ослаблено заклепочным отверстием. Называя полную ширину листа

b, получаем для него такое условие прочности:


Рис. 3. Расчетная модель листа на разрыв.

 

где — число отверстий, попадающих в сечение (в нашем случае — два).

   Отсюда можно найти величину , задавшись толщиной листа t. Площадь ослабленного сечения называется площадью нетто, площадь же полного сечения листа называется площадью брутто.

   Этот учет влияния заклепочных отверстий на прочность склепываемых листов общепринят, но является весьма условным. На самом деле, влияние отверстия в листе вызывает у его краев, на концах диаметра, перпендикулярного к направлению растяжения, значительные

местные напряжения, которые могут достичь предела текучести материала и вызвать остаточные деформации, захватывающие, однако, весьма небольшой объем материала листа.

   Некоторую опасность в отношении образования трещин эти местные напряжения могут представить лишь при действии переменных нагрузок в материале, имеющем низкий предел усталости. Однако в обычных условиях работы заклепочных соединений эта опасность может считаться исключенной. Во избежание возможности разрушения листов заклепками заклепки размещаются на определенных расстояниях друг от друга и от края листа.

   Расположение заклепок в плане производится как по условиям обеспечения прочности и плотности соединения, так и по чисто производственным соображениям. Расстояния между центрами заклепок принимаются не менее 3d и не более 7d. Расстояния до края листов должны быть не менее (Рис.4). Чтобы длина стыка была возможно меньше, берут , а в целях меньшего ослабления сечения расстояние

е берут возможно большим (до 7d), что позволяет уменьшить число рядов, а следовательно, и ослабление.


Рис.4. Практические рекомендации по расположению заклепок в соединении.

 

   При проектировании заклепочных соединений для котлов и резервуаров, где добиваются плотных швов, помимо расчета на срез производят проверку сопротивления скольжению за счет трения. Однако допускаемое напряжение по скольжению дается в МПа поперечного сечения заклепки; таким образом, проверка на трение при односрезных заклепках сводится к проверке на срез лишь с другим допускаемым напряжением. При двухсрезных заклепках в расчет на трение вводится, конечно, одна площадь сечения заклепки, но зато повышается почти вдвое допускаемое напряжение на трение за счет двух накладок.

   Поэтому так называемый расчет заклепок на трение является, по существу, проверкой прочности на срез с другими лишь допускаемыми напряжениями на квадратный сантиметр площади поперечного сечения заклепки.

   Правильнее было бы сохранить лишь один метод проверки заклепочных соединений на смятие и срез, учитывая влияние сил трения при назначении допускаемых напряжений в зависимости от способа клепки, качества отверстий и требований, предъявляемых ко шву в отношении плотности.

   В заклепочных соединениях для котлов принимают обычно допускаемое напряжение на скольжение (на 1 см2 площади заклепки):

  • от 50 до 70 МПа при швах внахлестку,

  • 90 120 с двумя накладками.

При проверке по этим данным, очевидно, надо вести расчет, как при заклепках одиночного перерезывания, с допускаемым напряжением от 50 до 70 или от 90 до 120 МПа.


Дальше…

Расчет и конструирование заклепочных соединений

Цель расчета и конструирования заклепочного соединения заключается в том, чтобы подобрать соединение с таким числом заклепок выбранного диаметра, чтобы они в сумме могли воспринять действующие в соединении расчетные усилия и были размещены в пределах соединения в полном соответствии с конструктивными требованиями. Поэтому расчет заклепочного соединения надо всегда вести параллельно с его конструированием.

Выбор диаметра заклепок

От рационального выбора диаметра заклепок зависит компактность соединения, а также трудоемкость изготовления конструкций.

Практикой установлены следующие наиболее употребительные диаметры заклепок:

в наиболее распространенных конструкциях средней мощности20 — 23 мм
в тяжелых конструкциях26 — 29 мм

Обычно стремятся к тому, чтобы во всем сооружении был принят один диаметр заклепок. Только в тяжелых сооружениях при большой разнице в усилиях отдельных конструкций и соединений можно допустить два или три диаметра заклепок.

Заклепочные соединения осуществляются заклепками с нормальной полукруглой головкой при общей толщине пакета склепываемых элементов до 5d. В пакетах толщиной ot 5d до 7d следует применять заклепки с повышенной головкой и коническим стержнем (смотрите фигуру Типы заклепок). В случае пакетов еще большей толщины следует переходить на точеные болты.

Расчет заклепок на срез и смятие

Основное расчетное условие при проверке заклепок на срез заключается в том, что расчетное усилие, действующее в соединении, не должно превышать суммарного сопротивления всех заклепок сразу

где N — расчетное усилие, действующее в соединении, в кг;

m — коэффициент условий работы конструкции;

mс — коэффициент условий работы заклепочного соединения, принимаемый по Коэффициенты условий работы m;

n — число заклепок в соединении;

nср — число рабочих срезов одной заклепки;

Rзакалср — рабочее сопротивление срезу заклепки в кг/см2;

Πd2/4 — площадь сечения поставленной заклепки в см2;

[N]закалср — предельное расчетное усилие, которое можно допустить на одну заклепку по срезу. Тогда количество заклепок n, необходимых для восприятия расчетного усилия, будет равняться

Число n округляется до ближайшего большего целого числа.

При расчете заклепок на смятие основное расчетное условие будет иметь следующий вид:

 

Здесь в качестве расчетной площади условно принимается произведение диаметра заклепки d на наименьшую суммарную толщину листов, сминаемых с одной стороны заклепочного стержня ∑δ, т. е. Fсм = d∑δ;

[V]закалсм — предельное расчетное усилие, которое можно допустить на одну заклепку по смятию.

Необходимое количество заклепок из условия проверки на смятие листов будет равно

Изложенная методика расчета заклепок называется расчетом по усилию, действующему в соединении.

Возможен также расчет заклепок не по фактическому усилию, действующему в соединении, а по максимально возможному, которое может быть воспринято сечением присоединяемого элемента.

В этом случае расчетное усилие в соединении равно:

для растянутых элементов

для сжатых элементов

 

где Fнт и F6p — площади сечения нетто и брутто присоединяемого элемента;

R — расчетное сопротивление основного металла;

φ — коэффициент продольного изгиба.

Такой метод расчета называется расчетом по площади сечения и идет в запас прочности. Расчет по площади применяется обычно при расчете стыков и прикреплений в тех случаях, когда напряжения в элементе близки к предельному, или в случае, когда неизвестно действительное (расчетное) усилие в элементе.

Расчет заклепок на растяжение (отрыв головок)

Основное расчетное условие имеет вид

откуда необходимое количество заклепок равно

 

где Rзаклотр — расчетное сопротивление головок отрыву, принимаемое по табице Расчетные сопротивления для заклепочных соединений в кг/см2.

В случаях, когда заклепки одновременно работают на срез (или смятие) и растяжение, они проверяются на то и другое воздействие отдельно.

«Проектирование стальных конструкций»,
К. К.Муханов

Примеры расчета

Пример 1. Требуется запроектировать прикрепление сжатого раскоса стропильной фермы к узловой фасонке. Сечение раскоса составлено из двух уголков 130 X 90 X 10. Расчетное усилие 63 г; материал — Ст….

Размещение заклепок и условные обозначения

При конструировании соединения следует размещать заклепки так, чтобы прежде всего удовлетворялись требования прочности и наилучшей передачи усилия с одного элемента на другой. Близкие расстояния между заклепками (меньше 3d) создают перенапряжения…

Типы заклепочных соединений

Стыки и прикрепления листового металла могут осуществляться внахлестку и встык с применением односторонних или двусторонних накладок. Основным видом стыка следует считать стык с двусторонними накладками, обеспечивающий симметричную передачу усилия с…

MYsopromat.ru: Расчет заклепочного соединения


Рассмотрим основы практических расчетов на срез заклепочных соединений. Более подробно эти вопросы освещаются в курсах деталей машин и конструкций. На рис. 5.5 показано соединение двух листов заклепками (соединение внахлестку). Соединение разрушается в результате перерезывания заклепок по линии соприкосновения листов. Если разрушение каждой заклепки происходит по одной плоскости среза, то заклепочное соединение называется односрезным, если по двум плоскостям, то соединение называется двухсрезным и т.д.

Учитывая большие трудности, связанные с определением действительного напряженного состояния материала заклепки в зоне разрушения, для упрощения задачи принимаем, что по плоскостям среза действуют только касательные напряжения, которые распределяются по поверхности среза равномерно. Второе допущение устанавливает, что при действии статической нагрузки можно принимать поперечную силу в каждой заклепке равной

,

(5.11)

где P — сила, действующая на соединение; n — число заклепок.

Рис. 5.5.

Приняв указанные допущения, получим условие прочности заклепок на срез:

,

(5.12)

где F=πd2/4 — площадь поперечного сечения заклепки диаметром d, [τ]≈(0.6÷0.8)[σ] — допускаемое касательное напряжение. При двухсрезном или многосрезном заклепочном соединении вместо n в формулу (5.12) следует подставлять общее число срезов заклепок, расположенных по одну сторону стыка.

Кроме расчета на срез заклепочные соединения рассчитывают также на смятие. Проверяют напряжения смятия по площади соприкосновения соединяемых листов и заклепок. С целью приближенного расчета истинная эпюра распределения сжимающих напряжений смятия заменяется приближенной равномерной эпюрой (рис. 5.6). Площадь смятия одной заклепки принимают равной Fсм=dt, где t — толщина соединяемых листов.

Рис. 5.6.

Условие прочности на смятие имеет следующие вид:

,

(5.13)

где [σсм]≈(0.5÷0.6)[σ] — допускаемое напряжение на смятие.

В случае склепывания внахлестку двух листов различной толщины надо принимать t=tmin.

Кроме расчета на срез и смятие составляют также условие прочности листа на разрыв

,

(5.14)

где F1 — площадь сечения листа по ряду заклепок в направлении, перпендикулярном линии действия силы P; n1 — число заклепок в этом сечении; b — ширина листа (см. рис. 5. 5).

    

Заклепка, расчет на срез — Энциклопедия по машиностроению XXL

Заклепка, расчет на срез 219 —, — на смятие 220 Закон Гука (см. Гука закон)  [c.771]

Для заклепок, устанавливаемых вхолодную, расчет на срез более обоснован. Однако и здесь существуют трудно учитываемые факторы (например, величина прилагаемого к заклепке усилия и степень пластической деформации, определяющая плотность прилегания заклепки к стенкам отверстия). Допускаемые напряжения принимают равными пределу прочности материала заклепок на срез и смятие с коэффициентом запаса 3 — 4. Кроме того, учитывают вид обработки отверстия.  [c.203]


Кроме расчета на срез заклепочные соединения рассчитывают также на смятие. Проверяют напряжения смятия по площади соприкосновения соединяемых листов и заклепок. Проекции площадок смятия на плоскость чертежа показаны на рис. 111.4, а двойными линиями. Площадь смятия одной заклепки принимают равной Л = 1/.  [c.89]

Решающим явился расчет на срез. Принимаем девять заклепок — с каждой стороны стыка в три ряда по три заклепки в ряд (см. рис. III.5). Подберем сечение листа из расчета на растяжение  [c.91]

При расчетах на срез в случае, если соединение осуществляется несколькими одинаковыми деталями (болтами, заклепками и т. д.), полагают, что все они нагружены одинаково.  [c.208]

Определим допустимое значение силы, воспринимаемой одной заклепкой, из расчета на срез  [c.117]

Кроме расчета на срез следует проводить проверочный расчет боковой поверхности заклепки на смятие  [c.406]

Расчет на срез обеспечивает прочность заклепок, но не гарантирует надежность соединения в целом. Если толщина соединяемых элементов (листов) недостаточна, то давления, возникающие между стенками их отверстий и заклепками, получаются недопустимо большими. В результате стенки отверстий обминаются и соединение становится ненадежным. Давления, возникающие между поверхностями отверстий и соединительных деталей, принято условно называть напряжениями смятия и обозначать T . Закон распределения напряжений смятия по цилиндрической поверхности контакта деталей трудно установить точно. Поэтому расчет на смятие носит условный характер, и ведут его в предположении, что силы взаимодействия между деталями равномерно распределены по поверхности контакта и во всех точках нормальны к этой поверхности, Соответствующая расчетная формула имеет вид  [c.219]

Основными для заклепочных и болтовых (срезных) соединений являются расчеты на срез заклепки и смятие поверхности отверстия в листе.  [c.51]

Болты для отверстий из-под развертки, а также заклепки (при расчете на срез и на смятие)  [c.138]

Обычно при проектировании задаются диаметром болта или заклепки (эти диаметры стандартизированы) и подбирают их число из расчета на срез или смятие.  [c.241]

Соединение заклепками и болтами слоистых пластиков (текстолит и гетинакс) можно осуществлять как между собой, так и с металлами. При этом прочность примерно равна прочности заклепочного шва сплава АМц. Так как твердость пластиков значительно меньше твердости алюминиевых сплавов, то заклепки и болты нужно ставить на шайбах, а заклепки применять большего размера (или трубчатые), чем это требуется по расчету на срез. Во избежание откалывания кусков пластика (особенно гетинакса) заклепки рекомендуется ставить прессованием, а не ударным способом.  [c.196]


Расчет прочного заклепочного шва. Заклепки рассчитывают на срез и смятие, а соединяемые полосы — на растяжение и срез (или выкалывание) заклепками.  [c.35]

Лента тормозов рассчитывается на растяжение по натяжению в ее -набегающем конце. При расчете учитываются ослабления ленты заклепками, которыми к ней крепится фрикционная обкладка, а также сама лента крепится к детали, соединяющей ее с тормозным рычагом. К соединительной детали лента крепится одно- или двух-срезными заклепками, причем сама деталь обычно позволяет регулировать длину ленты при ее износе и деформации. Заклепки проверяют на срез и смятие по допускаемым напряжениям. Тормозной рычаг рассчитывают на изгиб, причем опасными сечениями являются места крепления к рычагу ленты.  [c.63]

С учетом конструктивных требований для соединений с накладками принимаем по расчету на срез число заклепок на 10% больше п=1,1-7=7,7 8 шт. Располагаем заклепки в три ряда по вертикали и горизонтали, всего девять заклепок. Согласно табл. 3.7 устанавливаем расстояния между заклепками и до краев элементов затяжки в стыке  [c.78]

В соединениях встык с двумя накладками (фиг. 15. 5, в) заклепки двухсрезные, поэтому при расчете на срез расчетная  [c.349]

Существующий расчет не учитывает решающей для прочности фактор — растяжение заклепки в результате усадки при остывании. Если даже за основу принимать схему работы заклепок на срез, то расчет следовало бы вести по сложному напряженному состоянию — срез-растяжение.  [c.196]

Расчет заклепочных соединений. В соответствии с обычными условиями работы заклепочных соединений основными нагрузками для них являются продольные силы, стремящиеся сдвинуть соединяемые детали одну относительно другой. При нагружении заклепочного соединения продольными силами (в пределах сил трения на поверхностях контакта) нагрузка передается силами трения, которые в соединениях горячей клепкой без чеканки соответствуют условному напряжению заклепки на срез 80…90 МПа. Затем в работе начи-  [c.75]

Расчет заклепок в соединении, находящемся под действием продольной нагрузки, сводится по форме к расчету их на срез. Трение в стыке учитывают при выборе допускаемых напряжений среза. При центральном действии нагрузки предполагается равномерное распределение сил между заклепками.  [c. 75]

Допускаемое напряжение для соединений стальных деталей заклепками из сталей Ст2 и СтЗ при расчете по основным нагрузкам на срез заклепок [т]с ,= = 140 МПа и на смятие [а с =280…. 320 МПа, на растяжение соединяемых элементов из стали СтЗ [а]р= =160 МПа.  [c.76]

Решение. Расчет заклепок на срез и смятие ведут по диаметру отверстия, а не по диаметру непоставленной заклепки, так как в выполненном соединении заклепка практически полностью заполняет отверстие.  [c.220]

Из расчета заклепок на срез определить диаметр поставленной заклепки, если нагрузка f=88 кН, число заклепок Z — 2 (z = 4) и, допускаемое напряжение Кр]=140 МПа  [c.257]

Из расчета заклепок на срез определить диаметр do поставленной заклепки, если известна нагрузка F, число 7 заклепок и допускаемое напряжение [х р].  [c.262]

В инженерной практике на срез (сдвиг) рассчитывают крепежные детали и соединительные элементы частей машин и строительных конструкций заклепки, болты, шпильки, сварные швы, врубки и т. д. Эти детали или не являются стержнями вообще, или их длина имеет тот же порядок, что и поперечные размеры. Точное решение подобных задач весьма сложно, поэтому применяют условные приемы расчета. При такого рода расчетах исходят из упрощенных схем, определяют не действительные, а условные напряжения. и сравнивают их с допускаемыми напряжениями, найденными из опыта.  [c.110]

Расчет. Заклепки в соединении, находящемся под действием продольных сил, рассчитываются на срез. Этот расчет является условным, поскольку в большинстве случаев нагрузка передается за счет трения между соединяемыми деталями, а сами заклепки работают на растяжение. Условность расчета учитывается соответствующим выбором величины допускаемого напряжения на срез. Расчетная формула для соединения внахлестку или с одной накладкой имеет следующий вид  [c.406]

В. Подобно заклепкам, на срез и на смятие работают также шарнирные болты в проушинах и болтовые соединения обычного типа, расчет которых не отличается от расчета заклепочных соединений.[c.153]

Диаметр заклепки d при действии на заклепку поперечной силы определяется расчетом ее на срез по формуле  [c.30]


Заклепки необходимо проверить по условному расчету их на срез по силе Р, действующей на одну заклепку, определяемой для заклепок продольного шва по формуле  [c.39]

Заклепочные соединения должны быть равнопрочными. Значит, расчет должен обеспечить прочность заклепок на срез и смятие, стенок отверстий под заклепки — на смятие, соединяемых деталей по ослабленным сечениям — на растяжение, а их краев — на срез (выкалывание).  [c.7]

Отверстия в склепываемых элементах имеют диаметр, на 0,54— 1 мм больший диаметра непоставленной заклепки. В расчетные формулы входит диаметр й отверстия, так как в выполненном соединении заклепка практически полностью заполняет отверстие. Зависимости для проверочных расчетов имеют следующий вид а) на срез  [c.143]

Заклепки работают на поперечную нагрузку, вследствие чего их расчет производится на срез в плоскости скольжения листов и на смятие стенками отверстия.  [c.338]

Расчет заклепочного соединения должен обеспечить прочность заклепок на срез заклепок и стенок отверстий в соединяемых элементах на смятие соединяемых элементов по сечениям, ослабленным отверстиями иод заклепки, на растя-ж е н и е краев соединяемых элементов (листов и т. п.) н а срез — выкалывание заклепками.  [c.49]

При расчетах на прочность заклепочных соединений принимают некоторые допущения. Считают, что в швах все заклепки нагружаются равномерно силой Р1г. При этом полагают, что напряжения в поперечных сечениях деталей рапределяются так же равномерно. Заклепки рассчитывают на срез по поперечным сечениям и на смя-  [c.384]

Известно, что расчеты на срез во многих случаях должны сопровождаться расчетами на смятие. Неправильно, как это иногда встречается, говорить, что мы рассчитываем на смятие заклепки, болты и т. п. М ы проверяем на смятие заклепочное, шпоночное или какое-либо иное соединение, ведь напряжения смятия (расчетные) одинаковы для соприкасающихся деталей и, следовательно, проверке подлежит более слабая из них, т. е. та, для которой допускаемое напряжение смятия меньше. Кстати, чаще это бывает не сама соединительная, а одна из соединяемых деталей к тому же не,тостаточная прочность на смятие практически обычно сказывается в обмятии стенок отверстий, что приводит к расстройству соединения.  [c.96]

Здесь Q — наибольшая поперечная сила в рассматриваемом сечении в формулах (III.1,24), (И. 1.26), (111,1,28) и (III.1.30) с учетом коэффициентов перегрузки J — см. формулы (III. 1.68) и (III.1.69) h, / у , Шк, [t ej — см, формулы (111.1.10) и (III. 1.11) аак tiVsaKi меньшее из двух значений расчетного усилия на одну заклепку, принимаемое равным iVgaK = ср X X [Л зак] = [тзак]/4 при расчете на срез  [c.358]

Расчеты соединений 1) заклепочные — при статической нагрузке заклепки (на срез и смятие), соединяемые элементы (на прочность в сечениях, ослабленных заклепками), и при переменной нагрузке — на предел выносливости 2) сварные — при статической нагрузке — на разрыв, сжатие или срез, и при переменной нагрузке — на предел выносливости 3) резьбовые — при статической нагрузке болт (на разрыв в опасном сечении, смятие, изгиб), резьба (на срез и смятие), и при переменной нагрузке — на предел выносливости 4) клиновые, щтифтовые, щпоночные,  [c.144]

Соотношениями (7.15) и (7.17) следует пользоваться при расчетах элементов конструкций из пластичных материалов, имеющих одинаковое сопротивление растяжению и сжатию. Разница между [т] ч и [t] v составляет около 15%. Соотношение (7.16) должно применяться в случае материалов, неодинаково сопротивляющихся растяжению и сл1атию. Соотношение (7.13) употребляется редко. Соотношение (7.14) следовало бы применять лишь для хрупких материалов, однако им пользуются при расчетах деталей, работающих на срез (болты, заклепки). Так как для стали 1л 0,3, то  [c.146]

КОЙ из лпстового металла, после чего профили склепывают о/дной или двумя заклепками. Шаг составляет i = (25- -30) d для балок, работающих па растяжение, и /s 30i для балок, работающих на сжатие здесь i обозначает меньший нз радиусов инерции профилей. При расчете нагрузки заклепок предполагается, что они работают на срез. Допускаелюе напряжение т можно выбирать высоким, так как в действительности значительная часть силы передается за счет трения между склепанными деталями. При проверке удельного давления смятия Рем на проекции п.тощади контакта трение не учитывается. Нагрузку в ответственных конструкциях определяют, исходя из са-мог-з неблагоприятного сочетания всех внешних сил, т, е. рабочих нагрузок, собственного веса, сил инерции, веса снега, силы ветра и т. д. При расчете менее ответственных конструкций обычно учитывается только рабочая нагрузка и собственный вес конструкции и выбирается соответственно пониженная величина допускаемого напряжения. Число заклепок п, необходи1юе для передачи силы Р, определяется по формулам для нагрузки на срез и на сг ятие для односрезных заклепок  [c.88]

Дополнительно отметим, что заклепки начинают работать на срез лишь после того, как преодолены силы трения на поверхности контакта соединяемых элементов.- Эксперименты показывают, что для стальных деталей нри горячей клепке сдвиг возникает лишь после того, как расчетные напряжения среза в заклепках будут выше 50—60 н мм . Практически расчет заклепок ведут при более высоких допускаемых напряжениях на срез и, следовательно, в процессе эксплуатации соединения лишь часть передаваемого усилия воспринимается силами трения, а остальная передается заклепками, в которых возникают напряжения среза. В запас надежности расчета разгружающее влияние сил трения не учитывают, принимая, что усилие полностью передается заклепками. Следует иметь в виду, что в плотных соедипепиях сдвиг соединяемых элементов равносилен нарушению герметичности соединения, а поэтому недопустим, — эти соединения рассчитывают по специальной методике, имея в виду гарантию их герметичности.  [c.50]

Решающим явился расче-на срез. Принимаем 9 закле пок—с каждой стороны стык. в три ряда но 3 заклепки i ряд (см. рис, 111.5). Подбере сечение листа из расчета н растяжение  [c.80]



Вес заклепок можно посчитать в калькуляторе крепежа и метизов

Компания «Машкрепеж» информирует своих партнеров о внесении в базу данных калькулятора крепежа и метизов новых параметров, предназначенных для проведения расчетов общего веса стальных заклепок. Крепежные детали применяют в машиностроении при сборке автоматических линий и узлов, в строительстве автомобильных и железнодорожных мостов, монтаже прочных металлоконструкций и многих других видах работ с листовыми металлическими материалами. Изделия используют для создания неразъемных соединений, устойчивых к воздействию как статических, так и динамических внешних нагрузок.

Заклепки ГОСТ 10299, ГОСТ 10300 и ГОСТ 10301 изготовлены из углеродистой стали ст2, ст3, 10кп. Их фиксируют в посадочных местах формированием замыкающей головки на конце стержня детали. В каталоге товаров нашего сайта представлены крепежные изделия с цинковым покрытием и без покрытия.

Вытяжные заклепки DIN 7337 имеют комбинированную конструкцию, включающую элементы из алюминия и стали. Комбинированные заклепки применяют в монтажных условиях, когда доступ к местам соединений материалов возможен только с одной стороны конструкции. Компания «Машкрепеж» поставляет своим клиентам крепеж с цинковым покрытием.

· Заклепки ГОСТ 10299, ГОСТ 10300, ГОСТ 10301 –деталис полукруглой, потайной и полупотайной головками. Они предназначены для монтажа соединений в металлоконструкциях и оборудовании, эксплуатируемых в широком диапазоне температур – от минус 60 до плюс 300 градусов по шкале Цельсия. В калькуляторе метизов доступны расчеты для крепежных изделий с диаметром стержня в пределах от 1 до 36 миллиметров и длиной в диапазоне от 2 до 16 миллиметров.

· Заклепки вытяжные DIN 7334 выполнены с размером диаметров 3.2, 4.0 и 4.8 миллиметра. Для расчетов общего веса доступны детали с длиной рабочей части в пределах от 6 до 12 миллиметров.

С назначением перечисленных выше крепежных деталей и особенностях их конструкции можно ознакомиться в разделе «Полезная информация» нашего сайта. 

12.11.2013

Назад к списку новостей

Товары каталога:

17. Понятие о сдвиге. Расчет заклепок на перерезывание

На практике напряженное состояние складывается из возникающих нормальных и касательных напряжений. Если касательные напряжения в сравнении с нормальными невелики, ими пренебрегают и рассматривают сжатие (растяжение) тела. Наоборот, если нормальные напряжения незначительны, то их отбрасывают и определяют прочность исходя из наибольших касательных напряжений поперечного сечения, т. е. говорят о чистом сдвиге.

Если в поперечном сечении возникает только один силовой фактор – поперечная сила Q, такой вид деформации называется срезом.

Условие прочности на срез имеет вид:

В этой формуле ?s – касательные напряжения среза, As – площадь среза, Rs – расчетное сопротивление срезу, ?c – коэффициент условий работы.

Расчет заклепочных соединений на срез предполагает два допущения: несущая способность соединения пропорциональна количеству поставленных заклепок; усилие, возникающее в соединении, распределяется между заклепками равномерно. На практике, находясь в упругой стадии, крайние заклепки в заклепочном соединении подвержены большей нагрузке, чем средние, но при переходе в пластическую стадию усилие перераспределяется и становится равномерным за счет текучести. Тогда условие прочности при расчете заклепок на срез имеет вид:

где Q = N / n – поперечная сила, приходящаяся на одну заклепку;

?As = nns?d2ef / 4 – суммарная площадь сечения, по которым срезается одна заклепка;

N – эквивалентная расчетной нагрузке на соединение продольная сила;

n – количество заклепок в заклепочном соединении;

ns – число плоскостей среза одной заклепки;

def – расчетный диаметр;

Rs – расчетное сопротивление материала заклепок;

? – коэффициент условий работы заклепочного соединения;

?s – коэффициент условий работы соединяемых элементов.

Для нахождения необходимого числа заклепок неравенство преобразуют:

Расчет на срез не гарантирует заклепочного соединения. При недостаточной толщине соединяемых элементов возникающее между заклепками и стенками отверстий давление способно привести к их смятию; если расстояние между заклепками мало, под воздействием давления элемент может расколоться.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Продолжение на ЛитРес

ZIAS

При креплении металлических изделий всегда существует проблема выбора типа крепежных изделий. В основном, все элементы навесных фасадных систем (НФС) изготавливаются из материалов толщиной до 2,0 мм. Одно из решений — использование вытяжной заклепки. Однако возникает вопрос: как поведет себя заклепочное соединение при данных толщинах соединяемых материалов?

Европейские методики испытаний вытяжных заклепок не отвечают на поставленный вопрос. В соответствии с ISO 14589 (механические испытания вытяжной заклепки), основная нагрузочная характеристика — разрушение гильзы заклепки при срезающих и растягивающих усилиях. По данному стандарту толщина соединений в испытательных оправках должна соответствовать диаметру заклепки d1. Например, для вытяжной заклепки d1 = 4,8 мм — это более 2,0 мм, а испытательные вкладыши изготавливаются из закаленной стали твердостью 700HV30. Нагрузки, полученные по европейской методике, указаны в каталоге, и их можно использовать для расчета соединения, но вопрос о типе применяемого крепежа оставался открытым. По заявке фирмы «Активмонтаж» специалистами ЦНИИПСК им. Мельникова, под руководством Э.Л. Айрумяна, разработана методика испытания заклепочных соединений на срез и разрыв для металлических пластин толщиной от 0,7 до 2,0 мм и совместно были проведены испытания. Характеристики испытуемой вытяжной заклепки по каталогу составляют: на срез — 300 кгс, на разрыв — 410 кгс. Монтаж заклепки осуществлялся со стороны материала t1.

Результаты испытаний на разрыв (растяжение):

— во всех образцах вытяжная заклепка не разрушается, а происходит разрушение пластины (с выдергиванием заклепки из пластины) при нагрузке на 30% ниже, чем разрушающая нагрузка, указанная в каталоге BRALO;

— при выдергивании заклепки из соединенных пластин разной толщины прочность соединения зависит от стороны (места) расположения бортика заклепки: если бортик заклепки расположен со стороны более толстой пластины, то разрушающая нагрузка на соединение значительно снижается (результаты последних четырех испытаний в таблице «Результаты испытаний на разрыв (растяжение)»).

Таблица 1. Результаты испытаний на разрыв (растяжение)

Результаты испытаний на срез:

— при толщине пластин до 1,0 мм происходит разрушение более тонкой пластины, при этом разрушающая нагрузка соединения снижается, по сравнению с указанными нагрузками на срез самой заклепки, не более чем (в среднем) на 10% от данных по каталогу BRALO;

— при толщине пластин более 1,0 мм происходит разрушение вытяжной заклепки при нагрузке, превышающей предельную срезающую нагрузку для испытываемой заклепки, указанной в каталоге BRALO, в среднем на 25%.

Таблица 2. Результаты испытаний на срез

Еще один вопрос: возможно ли применение вытяжных заклепок в сейсмоопасных районах? На базе ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко ФГУП НИЦ «Строительство», в лаборатории сейсмостойкости конструкций под руководством к.т.н. А.В. Грановского проводились испытания на сейсмостойкость НФС различных производителей, собранных с помощью вытяжных заклепок BRALO. На основании данных испытаний ЦНИИСК им. В.А. Кучеренко ФГУП НИЦ «Строительство» заключил, что вытяжные заклепки BRALO могут быть рекомендованы для крепления фасадных конструкций зданий, возводимых в районах с сейсмичностью 7–9 баллов. Сейсмические испытания можно разложить на динамические составляющие, которые, в свою очередь, связать с ветровыми нагрузками, воздействующими на НФС и уже после этого, делать заключения о надежности крепежных систем.

 — Технологии строительства 3(65)/2009

Уравнения и калькулятор для соединений внахлест с одной заклепкой | Инженеры Edge

Связанные ресурсы: калькуляторы

Уравнения и калькулятор для соединений внахлест с одной заклепкой

Применение и проектирование
Расчет напряжений, прогибов и конструкций

Формулы соединений внахлест с одной заклепкой для расчета напряжений и прочности.

Заклепочное соединение может выйти из строя из-за срезания заклепок (одинарный или двойной сдвиг), раздавливания заклепок, разрыва пластины между заклепками, раздавливания пластины или по сочетанию двух или более из вышеперечисленных причин.Заклепки, расположенные слишком близко к краю пластины, могут разорвать или срезать пластину до края, но этого типа разрушения можно избежать, поместив центр заклепки в 1,5 раза больше диаметра заклепки от края.

Предварительный просмотр

Формулы соединений внахлест с одной заклепкой для расчета напряжений и прочности.

Эффективность заклепочного соединения равна прочности соединения, деленной на прочность незаклепанной пластины, выраженной в процентах.

Сопротивление срезу одной заклепки:

R с = π d 2 S с /4

Сопротивление разрыву пластины между заклепками:

R т = ( p — D) t S т

Устойчивость к раздавливанию заклепкой или пластиной:

R c = d t S c

Допустимая растягивающая нагрузка L на единичный сдвиг заклепок:

L = n A r S s

Безопасная растягивающая нагрузка L, основанная на нагрузке на подшипник:

L = n A b S c

Допустимая нагрузка L, основанная на растягивающем напряжении:

L = A p S t

Эффективность дизайна

η = [(допустимая растягивающая нагрузка L в расчете на одиночный сдвиг заклепок) / ( л т S т )] 100

Где:

R с = Сопротивление сдвигу (фунты)
R t = Сопротивление разрыву пластины между заклепками (фунты)
R c = Сопротивление раздавливанию заклепкой или пластиной (фунты)
L = безопасная растягивающая нагрузка (фунты)
η = Прочность соединения / Прочность не приклепанной пластины (%)
d = диаметр отверстий (дюймы)
t = толщина листа (дюйм)
D = Диаметр заклепки (дюйм)
t c = толщина накладок (дюймы)
p = шаг внутреннего ряда заклепок (дюймы)
P = шаг внешнего ряда заклепок (дюймы)
S s = напряжение сдвига для заклепок (фунт / дюйм 2 )
S t = растягивающее напряжение для пластин (фунт / дюйм 2 )
S c = напряжение сжатия или опоры для заклепок или пластин (фунт / дюйм 2 )

Связанный:

Справочник по машинному оборудованию, 23-е издание

© Copyright 2000-2021, ООО «Инжиниринг Эдж» www.Engineersedge.com
Все права защищены
Отказ от ответственности | Обратная связь | Реклама | Контакты

Дата / Время:

Структурные крепежи — Заклепки со сплошным хвостовиком — Установка заклепок

Установка заклепок
Схема ремонта

Схема ремонта включает определение количества требуемых заклепок, правильного размера и стиля используемых заклепок, а также их материала , состояние и прочность закалки, размер отверстий, расстояния между отверстиями и расстояние между отверстиями и краями накладки.Расстояния измеряются диаметром заклепки.

Длина заклепки

Чтобы определить общую длину устанавливаемой заклепки, сначала должна быть известна общая толщина соединяемых материалов. Это измерение известно как длина захвата. Общая длина заклепки равна длине захвата плюс количество стержня заклепки, необходимое для формирования правильной головки. Последний равен полутора диаметрам стержня заклепки. Где A — общая длина заклепки, B — длина захвата, а C — длина материала, необходимого для формирования головки магазина, эту формулу можно представить как A = B + C.[Рисунок 4-76] Рисунок 4-76. Размеры головки сформированы заклепкой.

Прочность заклепок

Для структурных применений прочность сменных заклепок имеет первостепенное значение. [Рисунок 4-77] Заклепки, изготовленные из материала с меньшей прочностью, не следует использовать в качестве замены, если нехватка не будет восполнена с помощью заклепки большего размера. Например, заклепку из алюминиевого сплава 2024-T4 не следует заменять одной из алюминиевых сплавов 2117-T4 или 2017-T4, если не используется следующий больший размер.

Рисунок 4-77. Заклепка дает прочность.

Заклепка 2117-Т используется для общих ремонтных работ, так как она не требует термической обработки, достаточно мягкая и прочная, а также обладает высокой коррозионной стойкостью при использовании с большинством типов сплавов. Всегда обращайтесь к руководству по техническому обслуживанию для выбора правильного типа и материала заклепок. Тип головки заклепки, которую следует выбрать для конкретного ремонта, можно определить, обратившись к типу, используемому производителем в окружающей среде. Общее правило, которому следует следовать на самолетах с заклепками заподлицо, заключается в установке заклепок заподлицо на верхней поверхности крыла и стабилизаторов, на нижней передней кромке назад к лонжерону и на фюзеляже сзади до верхней точки крыла.На всех остальных поверхностях используйте заклепки с универсальной головкой. По возможности выбирайте заклепки из сплава того же сплава, что и склепываемый материал.

Напряжения, приложенные к заклепкам

Сдвиг — одно из двух напряжений, приложенных к заклепкам. Прочность на сдвиг — это сила, необходимая для разрезания заклепки, которая удерживает вместе два или более листов материала. Если заклепка удерживает две части, она испытывает одинарный сдвиг; если он вмещает три листа или части, он подвергается двойному сдвигу.Для определения прочности на сдвиг диаметр используемой заклепки должен быть найден путем умножения толщины материала обшивки на 3. Например, толщина материала 0,040 дюйма, умноженная на 3, равна 0,120 дюйма. В этом случае выбранный диаметр заклепки будет составлять 1⁄8 (0,125) дюйма.

Напряжение — это другое напряжение, прилагаемое к заклепкам. Сопротивление растяжению называется несущей способностью и представляет собой величину натяжения, необходимого для протягивания заклепки через край двух склепанных вместе листов или для удлинения отверстия.

Расстояние между заклепками

Расстояние между заклепками измеряется между осевыми линиями заклепок в одном ряду. Минимальное расстояние между выступающими головками заклепок должно быть не менее 31⁄2 диаметра заклепки. Минимальное расстояние между заклепками с плоской головкой должно быть не менее 4 диаметров заклепки. Эти размеры могут использоваться в качестве минимального расстояния, за исключением случаев, когда иное указано в конкретной процедуре ремонта или при замене существующих заклепок.

При большинстве ремонтов обычно используются те же расстояния между заклепками и краями (расстояние от центра отверстия до края материала), которые производитель использовал в области вокруг повреждения.Также можно проконсультироваться с SRM для конкретного самолета. Помимо этого фундаментального правила, не существует определенного набора правил, регулирующих расстояние между заклепками во всех случаях. Однако есть определенные минимальные требования, которые необходимо соблюдать.

  • По возможности, расстояние между кромками заклепок, расстояние между заклепками и расстояние между рядами должны быть такими же, как при первоначальной установке.
  • При добавлении новых секций расстояние от края заклепки, измеренное от центра заклепки, никогда не должно быть меньше 2-кратного диаметра стержня; расстояние между заклепками или шаг должно быть не менее чем в 3 раза больше диаметра; расстояние между рядами заклепок не должно быть меньше диаметра в 2 1/2 раза.

На Рис. 4-78 показаны допустимые способы разметки заклепок для ремонта.

Рисунок 4-78. Допустимые образцы заклепок.

Расстояние до кромки

Расстояние до кромки, также называемое некоторыми производителями кромкой, — это расстояние от центра первой заклепки до кромки листа. Оно не должно быть меньше 2 или более 4 диаметров заклепки, а рекомендуемое краевое расстояние составляет около 21⁄2 диаметра заклепки. Минимальное краевое расстояние для универсальных заклепок составляет 2 диаметра заклепки; минимальное краевое расстояние для заклепок с потайной головкой составляет 21⁄2 диаметра заклепки.Если заклепки расположены слишком близко к краю листа, лист может потрескаться или оторваться от заклепок. Если они расположены слишком далеко от края, лист может загнуться по краям. [Рисунок 4-79] Рисунок 4-79. Минимальное краевое расстояние.

Рекомендуется размещать заклепки немного дальше от края, чтобы отверстия для заклепок могли быть большего размера, не нарушая минимальных краевых расстояний. Добавьте 1⁄16 дюйма к минимальному краевому расстоянию или определите краевое расстояние, используя следующий размер диаметра заклепки.

Два метода определения краевого расстояния:

  • Диаметр заклепки заклепки с выступающей головкой составляет 3⁄32 дюйма. Умножьте 2 раза на 3⁄32 дюйма, чтобы получить минимальное расстояние до кромки, 3⁄16 дюйма, прибавьте 1⁄16 дюйма, чтобы получить предпочтительное расстояние до кромки, равное 1⁄4 дюйма.
  • Диаметр заклепки заклепки с выступающей головкой составляет 3⁄32 дюйма. Выберите следующий размер заклепки — 1⁄8 дюйма. Рассчитайте расстояние от края, умножив 2 раза на 1⁄8 дюйма, чтобы получить 1⁄4 дюйма.

Шаг заклепки

Шаг заклепки — это расстояние между центрами соседних заклепок в одном ряду.Наименьший допустимый шаг заклепок составляет 3 диаметра заклепок. Средний шаг заклепок обычно составляет от 4 до 6 диаметров заклепок, хотя в некоторых случаях шаг заклепок может достигать 10 диаметров заклепок. Расстояние между заклепками на деталях, которые подвергаются изгибающим моментам, часто ближе к минимальному, чтобы предотвратить коробление обшивки между заклепками. Минимальный шаг также зависит от количества рядов заклепок. Одно- и трехрядные раскладки имеют минимальный шаг 3 диаметра заклепок, двухрядные — минимальный шаг 4 диаметра заклепок.Шаг заклепок с потайной головкой больше, чем для заклепок с универсальной головкой. Если расстояние между заклепками будет как минимум на 1⁄16 дюйма больше минимального, размер отверстия для заклепки может быть увеличен без нарушения требований к минимальному расстоянию между заклепками. [Рисунок 4-80] Рисунок 4-80. Расстояние между заклепками. [щелкните изображение, чтобы увеличить] Поперечный шаг

Поперечный шаг — это расстояние по перпендикуляру между рядами заклепок. Обычно это 75 процентов шага заклепки. Наименьший допустимый поперечный шаг составляет 21⁄2 диаметра заклепки.Наименьший допустимый поперечный шаг составляет 21⁄2 диаметра заклепки. Шаг заклепок и поперечный шаг часто имеют одинаковые размеры и называются просто расстоянием между заклепками.

Пример компоновки заклепок

Общие правила расположения заклепок, применяемые к прямолинейной компоновке, довольно просты. В однорядной компоновке найдите расстояние до кромки на каждом конце ряда, а затем отложите шаг заклепок (расстояние между заклепками), как показано на Рисунке 4-81. В двухрядной компоновке отложите первый ряд, поместите второй ряд на расстояние, равное поперечному шагу от первого ряда, а затем отложите места для заклепок во втором ряду так, чтобы они располагались посередине между пятнами в первом ряду. .В трехрядной схеме сначала отложите первый и третий ряды, затем используйте линейку, чтобы определить места для заклепок второго ряда.

Рисунок 4-81. Макет заклепки.

При сращивании поврежденной трубки, когда заклепки полностью проходят через трубку, расположите заклепки на расстоянии от четырех до семи диаметров заклепок, если соседние заклепки расположены под прямым углом друг к другу, и от пяти до семи диаметров заклепок, если заклепки параллельны друг другу. Первые заклепки с каждой стороны соединения должны находиться на расстоянии не менее 21⁄2 диаметра заклепки от конца втулки.

Flight Mechanic рекомендует

Шаг заклепок

Расстояние от центра до центра заклепок можно рассчитать исходя из принципа, согласно которому часть пластины между каждой парой отверстий должна иметь такую ​​же прочность, как одна заклепка. Его можно сформулировать в виде следующего правила: «Площадь пластины между парой отверстий, умноженная на предел прочности материала пластины, равна площади поперечного сечения заклепки, умноженной на прочность заклепки на сдвиг. материал «или d = диаметр отверстия.

(p — d) t X T = d2 X 0,7854 X S.

Где — p = шаг заклепок.

t = толщина листа.

T = предел прочности листа на разрыв.

S = прочность заклепки на срез.

сталь

Для чугуна

T

май

be

взят

as

42

42

42

42

42

«

S

»

«

»

«

19

T

«

»

«

»

28

S

«

»

«

»

23

«

Следует отметить, что d представляет диаметр отверстия в пластине, и это будет для пробитых отверстий около 1/32 дюйма.больше диаметра заклепки, скажем, для заклепок размером § дюйма, и может составлять до 1/16 дюйма для заклепок диаметром 1 дюйм.

Для наглядности, пожалуй, будет хорошо проработать пример использования приведенной выше формулы. Предположим, нам требуется найти шаг заклепок для односклепочного соединения внахлест, стальных пластин и заклепок. Если пластины имеют толщину в дюймах, диаметр заклепки должен составлять 7/8 дюйма. Добавив к нему 1/20 дюйма, чтобы оставить зазор, получаем готовый диаметр заклепки 0,9 дюйма. Таким образом, мы имеем —

(п — .9) x 0,5 x 28 = 0,92 X 0,7854 x 23, из чего мы получаем p = 2 дюйма

Вышеприведенный расчет основан на предположении, что отверстия были просверлены, и в тех случаях, когда просверлены пластины в положении, будет преимуществом принять зазор немного меньше допустимого.

Для штамповки важно помнить, что операция штамповки повреждает пластину на небольшом расстоянии по всему периметру стенок отверстий. Исследование, кажется, показывает, что пластина имеет трещины на расстояние около 1/10 дюйма.от края отверстия. Таким образом, при использовании приведенных выше правил для перфорированных пластин необходимо вычесть 1/5 дюйма из пространства между отверстиями, прежде чем переходить к использованию уравнения для получения шага. Таким образом, получается —

(p — d — 1/5) tx T = d2 X 0,7854 x S.

Предположим, мы хотим найти шаг заклепок для соединения внахлест с одной заклепкой, образованного из железных пластин и заклепок. . Тарелки | пробитые отверстия толщиной 1 дюйм и заклепки диаметром 1 дюйм. Добавив 1/16 дюйма к диаметру заклепки для получения зазора, мы получим —

(P — 1 1/16 — 1/5) x 5/8 x 22 = (1 1/16) 2 x.7854 x 19 или — (p — 1,06 — 0,2) x 0,625 x 22 = (1,06) 2 x 0,7854 x 19, из которых — p = 2,5 дюйма.

При работе с котлом мало внимания нужно уделять конструкции стыков с перфорированными отверстиями, так как все хорошие работы теперь просверливаются на месте, одно или два небольших отверстия для прихватывания только сначала вставляются в пластины в квартире, а остальные просверливаются после того, как пластины скручены и скреплены болтами. Действительно, с установкой промежутка, прикрепленной к сверлильному станку, нет необходимости размечать отверстия, за исключением тех, которые необходимы для прихватывания.Здесь можно отметить, что после сверления пластины разделяются, а заусенцы или заусенцы счищаются, так что поверхности пластин могут войти в мертвый контакт при клепке.

Нет необходимости рассчитывать шаг для каждой толщины листа, так как расстояние между парой отверстий в каждом случае одинаковое. Таким образом, для одинарного заклепочного соединения внахлест, образованного железными пластинами и заклепками, с пробитыми отверстиями, шаг = l 1/2 дюйма + диаметр заклепки, и аналогичное соединение из стали будет иметь шаг = 1 1/8. в.+ диаметр заклепки.

Расстояние между отверстиями в двух- и трехклепанном соединениях внахлест будет примерно в два и три раза больше, чем у одинарного соединения, как указано выше.

В обычных работах, которые не должны подвергаться сильному давлению, шаг заклепок обычно берется больше, чем указано в приведенных выше расчетах.

Типологии соединений, методы монтажа и методы расчета

[3] Combaz, P., La Construction. Принципы и приложения, т.3, часть 7, E.

Lyon-Claesen: Bruxelles, pp. 10-84, 1897.

[4] Collette, Q., Wouters, I., de Bouw, M., Lauriks, L. & Younes , А., Виктор

Железная архитектура Орты: структурный анализ. Proc. 7-й Междунар. Конф. на

Структурный анализ исторических построек, укрепление и модернизация

, ред: Сянлин Гу и Сяобинь Сун, т. 133-134, стр. 373-378,

2010.

[5] Combaz, P., La Construction.Принципы и приложения, т. 2, часть 3, E.

Lyon-Claesen: Bruxelles, pp. 43-175, 1897.

[6] Франкен Д., La construction civile. Les matériaux et leur mise en œuvre,

A. De Koninckx: Anvers, pp. 328, 1910.

[7] Nachtergal, A., Charpentes métalliques. Calculs et Construction, 5-е изд.,

Bieleveld: Bruxelles, pp. 30-259, 1937.

[8] Dechamps, H., Les Principes de la Construction des charpentes métalliques

et leurs applications aux ponts à poutres droites , combles, поддерживает et

chevalements, H.Vaillant-Carmanne: Liége, pp. 87–145, 1888.

[9] Van Drunen, J., L’acier dans la construction (Bibliothèque belge des

connaissances modernes), Charles Rozez: Bruxelles, pp. 250, 1892.

[10] Frémont, C., Etude expérimentale du rivetage, Société d’encouragement

pour l’industrie nationale: Paris, 1906.

[11] Aerts, L., Éléments pratiques de la résistance des matériaux , 4-е изд., J.

Wouters-Ickx and Librairie Polytechnique Ch.Bélanger: Louvain and

Paris-Liége, pp. 23-50, 1911.

[12] Zwiers, L., Handboek der burgerlijke bouwkunde. IJzerconstructies, 2-е изд.

, V / H. Van Mantgem & De Does: Амстердам, стр. 19-50, 1916.

[13] Бельгийская ассоциация стандартизации (ABS), Стандартизация

булонов и заклепок (Rapport N ° 6), ABS: Bruxelles, pp. 16 , 1941.

[14] Lineham, WJ, Учебник по машиностроению, Chapman & Hall:

Лондон, стр.285, 1902.

[15] Симмонс, Д.А., Непрерывный стук: практическая клепка в поле. Журнал

Общества промышленной археологии, 23 (2), стр. 4-20, 1997.

[16] Коллетт, К., Железо и сталь: технологии производства и соединения

(1830-1940), База данных патентов «DB3» (файл Excel), 2010.

[17] Де Вос, Н., Cours de construction donné de 1864–1874 à la section du

génie de l’école d’application de Bruxelles, vol.1, Librairie Polytechnique

De Decq & Duhent: Bruxelles, pp. 95-100, 1879.

[18] Aerts, L., Éléments pratiques de la résistance des matériaux, Aug. Fonteyn:

Louvain, pp. -27, 1886.

Заклепка со сплошным хвостовиком (авиационные конструкционные крепежные детали)

Структурные крепежи, используемые для надежного соединения конструкций из листового металла, бывают тысяч форм и размеров, многие из которых являются специализированными и специфичными для определенных самолетов. Поскольку некоторые структурные крепежные элементы являются общими для всех самолетов, в этом посте основное внимание уделяется наиболее часто используемым крепежным элементам.Для целей данного обсуждения крепежные детали делятся на две основные группы: заклепки со сплошным стержнем и крепеж специального назначения, включающий глухие заклепки.

Заклепка со сплошным хвостовиком — наиболее распространенный тип заклепок, используемых в авиастроении. Заклепки со сплошным стержнем, используемые для соединения авиационных конструкций, являются одним из самых старых и надежных видов крепежа. Заклепки со сплошным стержнем, широко используемые в авиастроении, представляют собой относительно недорогие стационарные крепежные детали. Они устанавливаются быстрее, чем болты и гайки, поскольку хорошо адаптируются к автоматическим высокоскоростным установочным инструментам.Заклепки не следует использовать в толстых материалах или при растяжении, так как их прочность на разрыв довольно низкая по сравнению с их прочностью на сдвиг. Чем больше общая длина захвата (общая толщина соединяемых листов), тем труднее становится заблокировать заклепку.

Цельные заклепки доступны с несколькими формами головок, но универсальная головка и головка с потайной головкой 100 ° наиболее часто используются в конструкциях самолетов. Заклепки с универсальной головкой были разработаны специально для авиастроения и предназначены для замены заклепок с круглой и жаровней головкой.Эти заклепки заменили все заклепки с выступающей головкой и используются в основном там, где выступающая головка не имеет значимого аэродинамического значения. У них плоская поверхность на головке, диаметр головки в два раза больше диаметра стержня, а высота головки составляет примерно 42,5 процента диаметра стержня. [Рисунок 1]

Рис. 1. Типы заклепок со сплошным хвостовиком


Угол потайной головки может варьироваться от 60 ° до 120 °, но 100 ° был принят в качестве стандарта, поскольку этот тип головки обеспечивает наилучший возможный компромисс между прочностью на растяжение / сдвиг и требованиями к гладкости.Эта заклепка используется там, где требуется заподлицо, поскольку заклепка имеет плоскую вершину и поднутрение, чтобы головка могла войти в потайное или углубленное отверстие. Заклепка с потайной головкой предназначена в первую очередь для использования, когда аэродинамическая гладкость имеет решающее значение, например, на внешней поверхности высокоскоростного самолета.

Обычно заклепки изготавливаются из алюминиевых сплавов, таких как 2017-T4, 2024-T4, 2117-T4, 7050 и 5056. Титан, сплавы на основе никеля, такие как Monel® (коррозионно-стойкая сталь), низкоуглеродистая сталь или железо. , а в некоторых случаях для заклепок также используются медные заклепки.

Заклепки доступны в самых разных сплавах, формах и размерах головок и имеют множество применений в конструкции самолетов. Заклепки, подходящие для одной части самолета, часто не подходят для другой части. Поэтому важно, чтобы авиационный техник знал о прочности и приводных свойствах различных типов заклепок, а также о том, как их идентифицировать, а также о том, как ими управлять или устанавливать.

Цельные заклепки классифицируются по форме головки, материалу, из которого они изготовлены, и по размеру.Используемые идентификационные коды получены из комбинации систем Военного стандарта (MS) и Национального аэрокосмического стандарта (NAS), а также более старой системы классификации, известной как AN для армии / флота. Например, префикс MS обозначает оборудование, которое соответствует письменным военным стандартам. Буква или буквы, следующие за кодом в форме головки, обозначают материал или сплав, из которого изготовлена ​​заклепка. За кодом сплава следуют два числа, разделенных тире. Первое число — это числитель дроби, определяющей диаметр стержня в тридцати секундах дюйма.Второе число является числителем дроби в шестнадцатых дюйма и определяет длину заклепки. Формы головок заклепок и их идентификационные кодовые номера показаны на рисунке 2.

Рис. 2. Формы головок заклепок и их идентификационные кодовые номера

Наиболее часто используемая ремонтная заклепка — это заклепка AD, поскольку ее можно установить в полученном состоянии. Некоторые сплавы для заклепок, такие как заклепки DD (сплав 2024-T4), слишком трудно забивать в полученном состоянии, и перед установкой их необходимо отжечь.Обычно эти заклепки отжигаются и хранятся в морозильной камере для замедления затвердевания, что привело к прозвищу «заклепки для льда». Их вынимают из морозильной камеры непосредственно перед использованием. Большинство заклепок DD заменено на заклепки типа E, которые могут быть установлены в полученном состоянии.

Тип головки, размер и прочность, необходимые для заклепки, определяются такими факторами, как вид сил, действующих в месте заклепки, тип и толщина склеиваемого материала, а также расположение детали на летательном аппарате.Тип головки, необходимой для конкретной работы, определяется местом ее установки. Заклепки с потайной головкой следует использовать там, где требуется гладкая аэродинамическая поверхность. Заклепки с универсальной головкой можно использовать в большинстве других областей.

Размер (или диаметр) выбранного стержня заклепки должен в целом соответствовать толщине склеиваемого материала. Если заклепка слишком большого размера используется в тонком материале, сила, необходимая для правильного приведения заклепки в движение, вызывает нежелательное вздутие вокруг головки заклепки.С другой стороны, если для толстого материала выбран слишком маленький диаметр заклепки, прочность заклепки на сдвиг не будет достаточно большой, чтобы выдерживать нагрузку на соединение. Как правило, диаметр заклепки должен быть как минимум в два с половиной или в три раза больше толщины более толстого листа. Заклепки, наиболее часто используемые при сборке и ремонте самолетов, имеют диаметр от 3⁄32 дюйма до 3⁄8 дюйма. Обычно заклепки диаметром менее 3⁄32 дюйма никогда не используются на каких-либо конструктивных элементах, которые несут напряжения.


Заклепки подходящего размера для любого ремонта также можно определить, обратившись к заклепкам (используемым производителем) в следующем параллельном ряду внутри крыла или впереди фюзеляжа. Другой метод определения размера используемых заклепок — умножение толщины обшивки на 3 и использование следующей заклепки большего размера, соответствующей этой цифре. Например, если толщина обшивки 0,040 дюйма, умножьте 0,040 дюйма на 3, чтобы получить 0,120 дюйма, и используйте заклепку следующего большего размера, 1⁄8 дюйма (0.125 дюймов).

Когда заклепки должны полностью проходить через трубчатые элементы, выберите диаметр заклепки, эквивалентный по крайней мере 1⁄8 наружного диаметра трубы. Если одна трубка втулка или насаживается на другую, возьмите внешний диаметр внешней трубки и используйте одну восьмую этого расстояния в качестве минимального диаметра заклепки. Рекомендуется рассчитать минимальный диаметр заклепки, а затем использовать заклепку следующего большего размера.

По возможности выбирайте заклепки из сплава того же сплава, что и склепываемый материал.Например, используйте заклепки 1100 и 3003 на деталях, изготовленных из сплавов 1100 и 3003, и заклепки 2117-1 и 2017-T на деталях, изготовленных из сплавов 2017 и 2024 годов.

Размер сформированной головки является визуальным стандартом правильной установки заклепки. Минимальный и максимальный размеры, а также идеальный размер показаны на Рисунке 3.

Рис. 3. Размеры заклепочной головки


Установка заклепок

Схема ремонта

Схема ремонта включает определение количества требуемых заклепок, правильного размера и стиля используемых заклепок, их материала, состояния и прочности, размера отверстий, расстояний между отверстиями и расстояния между отверстиями и краями. патча.Расстояния измеряются диаметром заклепки.

Длина заклепки

Чтобы определить общую длину устанавливаемой заклепки, сначала должна быть известна общая толщина соединяемых материалов. Это измерение известно как длина захвата. Общая длина заклепки равна длине захвата плюс количество стержня заклепки, необходимое для формирования правильной головки. Последний равен полутора диаметрам стержня заклепки. Где A — общая длина заклепки, B — длина захвата, а C — длина материала, необходимого для формирования головки магазина, эту формулу можно представить как A = B + C.

Прочность заклепки

Для структурных применений прочность сменных заклепок имеет первостепенное значение. [Рис. 4] Заклепки, изготовленные из материала с меньшей прочностью, не следует использовать в качестве замены, если нехватка не будет восполнена с помощью более крупной заклепки. Например, заклепку из алюминиевого сплава 2024-T4 не следует заменять одной из алюминиевых сплавов 2117-T4 или 2017-T4, если не используется следующий больший размер.

Рисунок 4.Прочность заклепки

Заклепка 2117-Т используется для общих ремонтных работ, поскольку не требует термической обработки, достаточно мягкая и прочная, а также обладает высокой коррозионной стойкостью при использовании с большинством типов сплавов. Всегда обращайтесь к руководству по техническому обслуживанию для выбора правильного типа и материала заклепок. Тип головки заклепки, которую следует выбрать для конкретного ремонта, можно определить, обратившись к типу, используемому производителем в окружающей среде. Общее правило, которому следует следовать на самолетах с заклепками заподлицо, заключается в установке заклепок заподлицо на верхней поверхности крыла и стабилизаторов, на нижней передней кромке назад к лонжерону и на фюзеляже сзади до верхней точки крыла.На всех остальных поверхностях используйте заклепки с универсальной головкой. По возможности выбирайте заклепки из сплава того же сплава, что и склепываемый материал.

Напряжения, приложенные к заклепкам

Сдвиг — это одно из двух напряжений, прилагаемых к заклепкам. Прочность на сдвиг — это сила, необходимая для разрезания заклепки, которая удерживает вместе два или более листов материала. Если заклепка удерживает две части, она испытывает одинарный сдвиг; если он вмещает три листа или части, он подвергается двойному сдвигу. Для определения прочности на сдвиг диаметр используемой заклепки должен быть найден путем умножения толщины материала обшивки на 3.Например, толщина материала 0,040 дюйма, умноженная на 3, равна 0,120 дюйма. В этом случае выбранный диаметр заклепки будет составлять 1⁄8 (0,125) дюйма.

Напряжение — это другое напряжение, прилагаемое к заклепкам. Сопротивление растяжению называется несущей способностью и представляет собой величину натяжения, необходимого для протягивания заклепки через край двух склепанных вместе листов или для удлинения отверстия.

Расстояние между заклепками

Расстояние между заклепками измеряется между осевыми линиями заклепок одного ряда.Минимальное расстояние между выступающими головками заклепок должно быть не менее 31⁄2 диаметра заклепки. Минимальное расстояние между заклепками с плоской головкой должно быть не менее 4 диаметров заклепки. Эти размеры могут использоваться в качестве минимального расстояния, за исключением случаев, когда иное указано в конкретной процедуре ремонта или при замене существующих заклепок.

При большинстве ремонтов обычно используются те же расстояния между заклепками и краями (расстояние от центра отверстия до края материала), которые производитель использовал в области, окружающей повреждение.Также можно проконсультироваться с SRM для конкретного самолета. Помимо этого фундаментального правила, не существует определенного набора правил, регулирующих расстояние между заклепками во всех случаях. Однако есть определенные минимальные требования, которые необходимо соблюдать.

  • По возможности, расстояние между кромками заклепок, расстояние между заклепками и расстояние между рядами должны быть такими же, как при первоначальной установке.
  • При добавлении новых секций расстояние от края заклепки, измеренное от центра заклепки, не должно быть меньше 2-кратного диаметра стержня; расстояние между заклепками или шаг должно быть не менее чем в 3 раза больше диаметра; расстояние между рядами заклепок не должно быть меньше диаметра в 2 1/2 раза.

На рисунке 5 показаны допустимые способы выкладки заклепки для ремонта.

Рис. 5. Допустимые образцы заклепок

Расстояние от края

Расстояние до кромки, также называемое некоторыми производителями кромкой, — это расстояние от центра первой заклепки до кромки листа. Оно не должно быть меньше 2 или более 4 диаметров заклепки, а рекомендуемое краевое расстояние составляет около 21⁄2 диаметра заклепки.Минимальное краевое расстояние для универсальных заклепок составляет 2 диаметра заклепки; минимальное краевое расстояние для заклепок с потайной головкой составляет 21⁄2 диаметра заклепки. Если заклепки расположены слишком близко к краю листа, лист может потрескаться или оторваться от заклепок. Если они расположены слишком далеко от края, лист может загнуться по краям. [Рисунок 6]

Рисунок 6. Минимальное краевое расстояние

Рекомендуется размещать заклепки немного дальше от края, чтобы отверстия для заклепок могли быть большего размера, не нарушая минимальных краевых расстояний.Добавьте 1⁄16 дюйма к минимальному краевому расстоянию или определите краевое расстояние, используя следующий размер диаметра заклепки.

Два метода определения краевого расстояния:

  • Диаметр заклепки заклепки с выступающей головкой составляет 3⁄32 дюйма. Умножьте 2 раза на 3⁄32 дюйма, чтобы получить минимальное расстояние до кромки, 3⁄16 дюйма, прибавьте 1⁄16 дюйма, чтобы получить предпочтительное расстояние до кромки, равное 1⁄4 дюйма.
  • Диаметр заклепки заклепки с выступающей головкой составляет 3⁄32 дюйма. Выберите следующий размер заклепки — 1⁄8 дюйма.Рассчитайте расстояние от края, умножив 2 раза на 1⁄8 дюйма, чтобы получить 1⁄4 дюйма.

Шаг заклепок

Шаг заклепок — это расстояние между центрами соседних заклепок в одном ряду. Наименьший допустимый шаг заклепок составляет 3 диаметра заклепок. Средний шаг заклепок обычно составляет от 4 до 6 диаметров заклепок, хотя в некоторых случаях шаг заклепок может достигать 10 диаметров заклепок. Расстояние между заклепками на деталях, которые подвергаются изгибающим моментам, часто ближе к минимальному, чтобы предотвратить коробление обшивки между заклепками.Минимальный шаг также зависит от количества рядов заклепок. Одно- и трехрядные раскладки имеют минимальный шаг 3 диаметра заклепок, двухрядные — минимальный шаг 4 диаметра заклепок. Шаг заклепок с потайной головкой больше, чем для заклепок с универсальной головкой. Если расстояние между заклепками будет как минимум на 1⁄16 дюйма больше минимального, размер отверстия для заклепки может быть увеличен без нарушения требований к минимальному расстоянию между заклепками. [Рисунок 7]


1 и 3 ряды макет заклепки с выступающей головкой
2 ряда выступающей головы раскладка заклепок
1 и 3 ряды расположение заклепок с потайной головкой
2 ряда с потайной головкой макет головной заклепки

Рисунок 7.Расстояние между заклепками


Шаг поперечный

Поперечный шаг — это расстояние по перпендикуляру между рядами заклепок. Обычно это 75 процентов шага заклепки. Наименьший допустимый поперечный шаг составляет 21⁄2 диаметра заклепки. Наименьший допустимый поперечный шаг составляет 21⁄2 диаметра заклепки. Шаг заклепок и поперечный шаг часто имеют одинаковые размеры и называются просто расстоянием между заклепками.

Пример расположения заклепок

Общие правила расстояния между заклепками применительно к прямолинейной схеме довольно просты.В однорядной компоновке найдите расстояние от края на каждом конце ряда, а затем отложите шаг заклепок (расстояние между заклепками), как показано на рисунке 8. В двухрядной компоновке отложите первый ряд, поместите второй ряд на расстоянии, равном поперечному шагу от первого ряда, а затем отложите места для заклепок во втором ряду так, чтобы они попадали посередине между пятнами в первом ряду. В трехрядной схеме сначала отложите первый и третий ряды, затем используйте линейку, чтобы определить места для заклепок второго ряда.

Рис. 8. Расположение заклепок

При сращивании поврежденной трубки, когда заклепки полностью проходят через трубку, расположите заклепки на расстоянии четырех-семи диаметров заклепок друг от друга, если соседние заклепки расположены под прямым углом друг к другу, и расположите их на расстоянии пяти-семи диаметров заклепок, если заклепки параллельны друг другу. друг с другом. Первые заклепки с каждой стороны соединения должны находиться на расстоянии не менее 21⁄2 диаметра заклепки от конца втулки.

Инструменты для установки заклепок

К различным инструментам, необходимым в обычном процессе забивки и осадки заклепок, относятся сверла, развертки, заклепочные ножи или кусачки, раскряжевочные стержни, клепальные молотки, вытяжные комплекты, штампы для выемок или другое оборудование для зенковки, заклепочные пистолеты и выжимные заклепки. С-образные зажимы, тиски и другие крепежные детали, используемые для удержания листов вместе при клепке, обсуждались в публикации «Устройства для удержания листового металла». Другие инструменты и оборудование, необходимые для установки заклепок, обсуждаются в статье «Инструменты для установки заклепок».

Процедура клепки

Процедура клепки состоит из переноса и подготовки отверстия, сверления и забивания заклепок.

Отверстие переноса

Выполните перенос отверстий из просверленной детали в другую, поместив вторую часть поверх первой и используя уже имеющиеся отверстия в качестве направляющих. Используя альтернативный метод, разметьте расположение отверстия от просверленной детали к детали, которую нужно просверлить, сделайте пятно с помощью керна и просверлите.

Подготовка отверстия

Очень важно, чтобы отверстие под заклепку имело правильный размер и форму и не имело заусенцев.Если отверстие слишком маленькое, защитное покрытие царапается от заклепки, когда заклепка проходит через отверстие. Если отверстие слишком велико, заклепка не заполняет отверстие полностью. Когда он расколоты, соединение не набирает полную прочность, и в этом месте может произойти структурное повреждение.

Если требуется зенковка, примите во внимание толщину металла и примените метод зенковки, рекомендованный для этой толщины. Если требуются ямочки, сводите удары молотком или давление к минимуму, чтобы в окружающей области не происходило чрезмерного деформационного упрочнения.

Бурение

Отверстия под заклепки при ремонте можно просверлить либо легкой дрелью, либо ручной дрелью. Чаще всего используется спиральное сверло со стандартным хвостовиком. Размеры сверл для отверстий под заклепки должны быть наименьшего размера, позволяющего легко вставить заклепку, примерно на 0,003 дюйма больше, чем наибольший допуск диаметра хвостовика. Рекомендуемые сверла с зазором для обычных диаметров заклепок показаны на рисунке 9. Размеры отверстий для других крепежных деталей обычно можно найти в рабочих документах, печатных изданиях или в руководствах.


Рис. 9. Размеры сверл для стандартных заклепок

Перед сверлением пробейте керном все места для заклепок.Отметка центрального керна должна быть достаточно большой, чтобы сверло не соскользнуло с места, но при этом не должно вмятин на поверхности, окружающей отметку керна. Во время перфорации вставьте поперечный стержень позади металла, чтобы предотвратить образование вмятин. Чтобы сделать отверстие под заклепку подходящего размера, сначала просверлите отверстие немного меньшего размера (пилотное отверстие). Разверните пилотное отверстие спиральным сверлом подходящего размера, чтобы получить требуемый размер.

Для сверления действуйте следующим образом:

  1. Убедитесь, что сверло правильного размера и формы.
  2. Поместите сверло в центральную отметку. При использовании дрели поверните биту на несколько оборотов перед запуском двигателя.
  3. Во время сверления всегда держите сверло под углом 90 ° к заготовке или кривизне материала.
  4. Избегайте чрезмерного давления, позвольте сверлу выполнять резку и никогда не проталкивайте сверло через приклад.
  5. Удалите все заусенцы металлической зенковкой или напильником.
  6. Удалите всю стружку от сверла.

Когда отверстия просверливаются в листовом металле, по краю отверстия образуются небольшие заусенцы.Это особенно верно при использовании ручной дрели, потому что скорость сверла низкая, и существует тенденция прикладывать большее давление за один оборот сверла. Перед клепкой удалите все заусенцы с помощью приспособления для удаления заусенцев или сверла большего размера.


Вождение заклепки

Хотя клепальное оборудование может быть стационарным или переносным, переносное клепальное оборудование является наиболее распространенным типом клепального оборудования, используемого для заклепки с цельным стержнем при ремонте планера.

Перед тем, как вбивать заклепки в детали из листового металла, убедитесь, что все отверстия идеально совпадают, все стружки и заусенцы удалены, а скрепляемые детали надежно закреплены с помощью временных креплений.В зависимости от работы для процесса клепки может потребоваться один или два человека. При одиночной клепке клепальщик одной рукой держит штангу, а другой управляет клепальным пистолетом.

Если для работы требуются два авиационных специалиста, стрелок или наводчик и баккер, они работают вместе как команда для установки заклепок.

Важным компонентом командной клепки является эффективная сигнальная система, сообщающая о статусе процесса клепки. Эта сигнальная система обычно состоит из постукивания перекладины против работы и часто называется кодом отвода.Один метчик может означать, что заклепка не полностью установлена, ударьте по ней еще раз, в то время как два метчика могут означать хорошую заклепку, а три метчика могут означать плохую заклепку, удалите и забейте другую. Также доступны радиоприемники для связи между техниками.

После установки заклепки не должно быть признаков вращения заклепок или ослабления заклепок. После обрезки проверьте герметичность. Приложите к обрезанному стеблю силу 10 фунтов. Жесткий шток — один из признаков приемлемой установки заклепок.Любая степень ослабления указывает на отверстие большого размера и требует замены заклепки на заклепку большего диаметра с хвостовиком. Установка заклепки считается удовлетворительной, если головка заклепки плотно прилегает к удерживаемому элементу (щуп толщиной 0,005 дюйма не должен заходить под головку заклепки более чем на половину окружности) и стержень затянут.

Заклепки с потайной головкой

Неправильно выполненная зенковка снижает прочность стыка, заклепанного заподлицо, и может даже вызвать разрушение листа или головки заклепки.Для клепки заподлицо в авиастроении и ремонте обычно используются два метода зенковки:

  • Станок или сверло для зенковки.
  • Ямочки или пресс-зенковка.

Правильный метод для любого конкретного применения зависит от толщины склепываемых деталей, высоты и угла потайной головки, имеющихся инструментов и доступности.

Зенковка

При использовании заклепок с потайной головкой необходимо сделать в обшивке конусообразную выемку для головы.Тип требуемой зенковки зависит от отношения толщины листов к глубине головки заклепки. Используйте зенковку нужной степени и диаметра и разрежьте только настолько, чтобы головка заклепки и металл образовали ровную поверхность.

Зенковка является важным фактором при разработке рисунков крепежа, поскольку удаление материала в процессе зенковки требует увеличения количества крепежных элементов для обеспечения требуемой прочности передачи нагрузки. Если зенковки делается на металле ниже определенной толщины, острие ножа с менее чем поверхность подшипника минимальной или фактическое расширение отверстия может привести.Расстояние от края, необходимое при использовании крепежных элементов с потайной головкой, больше, чем при использовании креплений с универсальной головкой.

Общее правило для процедур установки креплений с зенковкой и заподлицо было пересмотрено в последние годы, поскольку потайные отверстия являются причиной усталостных трещин в обшивке самолетов под давлением. В прошлом общее правило зенковки заключалось в том, что головка крепежа должна находиться внутри внешнего листа. Сочетание слишком глубоких зенковок (создающих острие лезвия), количества циклов нагнетания, усталости, ухудшения связующих материалов и рабочих крепежных элементов вызвали высокую концентрацию напряжений, что привело к трещинам на обшивке и отказу крепежа.При ремонте первичной конструкции и герметичной обшивки некоторые производители в настоящее время рекомендуют, чтобы глубина зенковки составляла не более 2⁄3 толщины внешнего листа или до минимальной глубины стержня крепежа 0,020 дюйма, в зависимости от того, что больше. Сделайте ямочку на коже, если она слишком тонкая для машинного зенкования. [Рисунок 10]

Рис. 10. Размеры зенковки

Перед заклепкой держите заклепку высоко, чтобы сила заклепки прилагалась к заклепке, а не к коже.Если заклепка вбивается заподлицо или слишком глубоко, окружающая обшивка становится твердой.

Инструменты для зенковки

Несмотря на то, что существует много типов инструментов с зенковкой, наиболее часто используемые инструменты имеют угол наклона 100 °. Иногда для формирования потайных колодцев используются типы 82 ° или 120 °. Зенковка с шестью зубьями лучше всего подходит для алюминия. Существуют также зенковки с четырьмя и тремя зубьями, но ими сложнее управлять с точки зрения болтовни. Типы с одной канавкой, например, производимые Weldon Tool Company®, лучше всего подходят для коррозионно-стойкой стали.[Рисунок 11]

Рис. 11. Зенковка с одной канавкой

Зенковка Microstop является предпочтительным инструментом для зенковки. Он имеет клетку с регулируемой втулкой, которая выполняет функцию ограничителя хода и удерживает вращающуюся зенковку в вертикальном положении. Его резьбовые и сменные фрезы могут иметь съемную или встроенную направляющую, которая удерживает фрезу в центре отверстия. Пилот должен быть примерно 0.002 дюйма меньше, чем размер отверстия. Рекомендуется проверить регулировку на куске подручного материала, прежде чем зенковать ремонтные или заменяемые детали.

Зенкование от руки требуется там, где зенковка с микростопором не подходит. Этот метод следует практиковать на подручном материале, чтобы развить необходимые навыки. Устойчивое и перпендикулярное удержание электродвигателя сверла во время этой операции так же важно, как и при сверлении.

Дребезжание — наиболее частая проблема, возникающая при зенковке.Некоторые меры предосторожности, которые могут устранить или свести к минимуму дребезжание, включают:

  1. Используйте острые инструменты.
  2. Используйте медленную скорость и устойчивое сильное давление.
  3. Используйте зенковку с пилотом примерно на 0,002 дюйма меньше отверстия.
  4. Используйте вспомогательный материал, чтобы устойчиво удерживать пилот при зенковке тонкого листового материала.
  5. Используйте фрезу с другим количеством канавок.
  6. Пилотное сверление отверстия меньшего размера, зенковка и затем увеличение отверстия до окончательного размера.

Ямочка

Ямочка — это процесс создания углубления или углубления вокруг отверстия для заклепки, чтобы верхняя часть головки заклепки с потайной головкой находилась заподлицо с поверхностью металла. Ямочки выполняются с помощью штампа мужского и женского пола или форм, часто называемых пуансоном и штампом. Пружинная матрица имеет направляющую размером с отверстие под заклепку и имеет фаску, соответствующую степени зенковки головки заклепки. Матрица имеет отверстие, в которое входит охватываемая направляющая, и имеет фаску до соответствующей степени зенковки.

При нанесении ямок положите матрицу на твердую поверхность. Затем поместите материал, на котором будет сделана впадина, на матрицу. Вставьте охватываемую матрицу в отверстие, на котором должна быть сделана выемка, и ударяйте по ней молотком до тех пор, пока не образуется углубление. Достаточно двух или трех твердых ударов молотком. Для каждого размера заклепки и формы головки заклепки необходим отдельный набор плашек. Альтернативный метод заключается в использовании заклепки с потайной головкой вместо обычного пуансонного штампа с наружной резьбой и вытяжного набора вместо охватывающего штампа и забивание заклепки до образования ямки.

Плашки для легких работ могут использоваться в переносных пневматических или ручных отжимах. [Рис. 12] Если матрицы используются с отжимом, они должны быть точно подогнаны к толщине листа, на котором образовывается ямочка. Настольный заклепочник также используется для изготовления углублений на тонкой поверхности материала и установки заклепок. [Рисунок 13]

Рис. 12. Ручные отжимы


Рисунок 13.Заклепочник настольный


Ямочка для монет

В методе штамповки монет или штамповки монет используется заклепка с зенковкой в ​​качестве штампа для выдавливания наружных ямок. Поместите женский кубик в обычное положение и верните его с помощью перекладины. Вставьте заклепку нужного типа в отверстие и ударьте по ней пневматическим клепальным молотком. Ямки на монетах следует использовать только в том случае, если обычный штекер сломан или недоступен. Прессование монет имеет явный недостаток, заключающийся в том, что отверстие для заклепки необходимо просверлить для корректировки размера заклепки перед выполнением операции углубления.Так как металл растягивается во время операции создания ямки, отверстие увеличивается, и заклепка должна быть слегка вздута перед заклепкой, чтобы обеспечить плотную посадку. Поскольку головка заклепки вызывает небольшие деформации в выемке, а они характерны только для этой конкретной головки заклепки, разумно использовать ту же заклепку, которая использовалась в качестве охватываемого штампа во время процесса углубления. Не используйте другую заклепку того же или большего размера.

Радиус ямки

Радиусная выемка использует специальные наборы штампов, которые имеют радиус и часто используются со стационарными или переносными выжимными прессами.Ямочки не удаляют металл и, благодаря эффекту «пятачка», дают более прочное соединение, чем соединение без заподлицо. Соединение с углублениями снижает нагрузку сдвига на заклепку и увеличивает нагрузку на скрепленные листы.

ПРИМЕЧАНИЕ. Ямки также делаются для болтов заподлицо и других креплений заподлицо.

Ямки необходимы для листов, толщина которых меньше минимально указанной толщины для зенковки. Однако ямочки не ограничиваются тонкими материалами. На более тяжелых частях можно сделать ямочки без растрескивания с помощью специального оборудования для горячей обработки ямок.Качество материала, размер заклепок и доступное оборудование — все это факторы, которые следует учитывать при создании ямок. [Рисунок 14]

Рис. 14. Техника создания ямок


Горячие ямочки

Горячие ямочки — это процесс, в котором используются нагретые штампы для создания ямок, чтобы металл лучше растекался во время процесса. Горячие ямки часто выполняются с помощью большого стационарного оборудования, имеющегося в цехе листового металла.Используемый металл является важным фактором, потому что каждый металл представляет разные проблемы с ямками. Например, алюминиевый сплав 2024-T3 может иметь удовлетворительные ямочки как в горячем, так и в холодном состоянии, но может растрескаться в непосредственной близости от ямки после холодной выемки из-за твердых пятен в металле. Горячие ямочки предотвращают такое растрескивание.

Алюминиевые сплавы 7075-T6 всегда имеют горячие ямочки. Магниевые сплавы также должны иметь горячие ямки, потому что, как и 7075-T6, они имеют низкую формуемость. Титан — это еще один металл, на котором нужно делать ямочки в горячем состоянии, потому что он прочный и сопротивляется формованию.Для титана используется та же температура и время выдержки, что и для горячей лунки 7075-T6.

Комбинированный метод 100 ° Predimple и зенковки

Металлы разной толщины иногда соединяют с помощью рифления и зенковки. [Рис. 15] Зенковка с углублением на щеке называется дополнительной зенковкой. Чаще всего их можно увидеть там, где тонкая ткань прикреплена к тяжелой конструкции. Он также используется для уплотнения с тонкими зазорами, изнашиваемых полос и ремонта изношенных зенковок.

Рис. 15. Метод препроцессирования и зенковки


Инспекция ямок

Чтобы определить качество ямочки, необходимо провести тщательный визуальный осмотр. Необходимо проверить несколько функций. Головка заклепки должна входить заподлицо, а поверхность должна быть резкой в ​​углублении. На резкость излома влияют давление выемки и толщина металла.Выбранные ямки следует проверить, вставив застежку, чтобы убедиться, что соблюдены требования к гладкости. Ямочки с трещинами возникают из-за плохих штампов, шероховатых отверстий или неправильного нагрева. Во время выемки могут образоваться трещины двух типов:

  • Радиальные трещины — начинаются от края и распространяются наружу по мере того, как металл внутри углубления растягивается. Чаще всего они встречаются в 2024-Т3. Грубое отверстие или слишком глубокая ямка вызывают такие трещины. Для радиальных трещин обычно допускается небольшой допуск.
  • Окружные трещины — изгиб вниз в фильеру вызывает напряжения растяжения в верхней части металла.В некоторых случаях может образоваться трещина, идущая по краю ямки. Такие трещины не всегда видны, так как они могут быть под облицовкой. Когда они обнаруживаются, они становятся поводом для отказа. Эти трещины наиболее распространены в материале из алюминиевого сплава 7075 T6, нанесенного методом горячей выемки. Обычная причина — недостаточный нагрев ямок.

Оценка заклепки

Чтобы получить высокую конструктивную эффективность при производстве и ремонте самолета, перед вводом детали в эксплуатацию необходимо проверить все заклепки.Этот осмотр состоит из осмотра как цеховых, так и изготовленных головок, а также окружающей обшивки и деталей конструкции на наличие деформаций. Для проверки состояния высаженной головки заклепки можно использовать шкалу или калибр для заклепок, чтобы убедиться, что она соответствует надлежащим требованиям. Деформации изготовленной головы можно обнаружить только натренированным глазом. [Рисунок 16]

Рис. 16. Дефекты заклепок

Некоторые частые причины неудовлетворительной заклепки — это неправильная расклепка, соскальзывание или удержание заклепки под неправильным углом, а также отверстия для заклепок или заклепки неправильного размера.Дополнительными причинами неудовлетворительной заклепки являются заклепки с потайной головкой, которые не находятся заподлицо с колодцем, неправильно скрепленные друг с другом во время клепки, наличие заусенцев, слишком жесткие заклепки, слишком большое или слишком маленькое забивание, а также заклепки вне линии.

Иногда во время ремонта конструкции самолета целесообразно исследовать соседние детали, чтобы определить истинное состояние соседних заклепок. При этом может потребоваться удалить краску. Наличие сколов или потрескавшейся краски вокруг головок может указывать на смещение или ослабление заклепок.Ищите заклепки с остроконечными или незакрепленными головками. Если головки наклонены или заклепки ослаблены, они появляются группами из нескольких последовательных заклепок и, вероятно, наклонены в одном направлении. Если головки, которые кажутся опрокинутыми, расположены не группами и не наклонены в одном направлении, это могло произойти во время какой-либо предыдущей установки.

Осмотрите заклепки, которые заведомо подверглись критическому нагружению, но не обнаруживают видимых искажений, высверлив головку и осторожно выбив стержень.Если при осмотре хвостовик кажется изогнутым, а отверстия в листе смещены, заклепка не выдержала сдвига. В этом случае попытайтесь определить, что вызывает напряжение сдвига, и предпримите необходимые корректирующие действия. Заклепки заподлицо, которые показывают проскальзывание головки внутри зенковки или углубления, что указывает либо на отказ листового подшипника, либо на отказ от сдвига заклепки, необходимо удалить для проверки и замены.

Изгибы на удаленных хвостовиках заклепок указывают на частичное разрушение при сдвиге. Замените эти заклепки на заклепки следующего большего размера.Кроме того, если отверстия для заклепок имеют удлинение, замените заклепки на следующий больший размер. Повреждения листа, такие как отрывы, трещины между заклепками и т.п., обычно указывают на повреждение заклепок. При полном ремонте стыка может потребоваться замена заклепок на следующий больший размер.

Обычная практика замены заклепки на следующий больший размер (диаметр на 1⁄32 дюйма больше) необходима для получения надлежащей прочности соединения заклепки и листа, когда исходное отверстие для заклепки увеличено.Если заклепку в удлиненном отверстии заменить заклепкой того же размера, ее способность выдерживать свою долю нагрузки сдвига ухудшается, и это приводит к ослаблению соединения.



Удаление заклепок

Если необходимо заменить заклепку, осторожно удалите ее, чтобы сохранить первоначальный размер и форму отверстия для заклепки. При правильном снятии заклепку не нужно заменять на заклепку следующего большего размера. Кроме того, если заклепка не будет удалена должным образом, прочность соединения может снизиться, а замена заклепок затруднится.

Снимая заклепку, работайте с изготовленной головкой. Он более симметричен относительно хвостовика, чем цеховая головка, и вероятность повреждения отверстия для заклепки или материала вокруг него меньше. Чтобы удалить заклепки, используйте ручной инструмент, электродрель или их комбинацию.

Порядок снятия универсальной заклепки или заклепки с выступающей головкой следующий:

  1. Подпилите плоскую поверхность на головке заклепки и выколотите ее по центру для сверления. ПРИМЕЧАНИЕ. На тонком металле при пробивке по центру отведите заклепку на высаженной головке, чтобы не вдавить металл.
  2. Используйте сверло на размер меньше стержня заклепки, чтобы высверлить головку заклепки. ПРИМЕЧАНИЕ. При использовании дрели установите дрель на заклепку и вручную поверните патрон на несколько оборотов, прежде чем включать питание. Эта процедура помогает сверлу прорезать хорошую начальную точку и исключает вероятность соскальзывания сверла и его прослеживания по металлу.
  3. Просверлите заклепку на глубину до головки, удерживая сверло под углом 90 °. Не сверлите слишком глубоко, так как стержень заклепки будет вращаться вместе со сверлом и разорвать окружающий металл.ПРИМЕЧАНИЕ. Головка заклепки часто отламывается и поднимается на сверло, что является сигналом к ​​извлечению сверла.
  4. Если головка заклепки не отключается сама по себе, вставьте пробойник в отверстие и слегка поверните в любую сторону, пока головка не оторвется.
  5. Выколотите оставшийся стержень заклепки с помощью выколотки немного меньше диаметра стержня.

На тонких металлических или неподдерживаемых конструкциях поддерживайте лист с помощью поперечной планки, выталкивая стержень.Если после снятия головки заклепки хвостовик слишком тугой, просверлите заклепку примерно на две трети толщины материала, а затем вытолкните оставшуюся часть пробойником. На рис. 17 показан предпочтительный порядок удаления универсальных заклепок.

Рис. 17. Удаление заклепки.

Процедура удаления заклепок с потайной головкой такая же, как описано выше, за исключением того, что подпиливание не требуется.Будьте осторожны, чтобы не допустить удлинения ямок или потайных отверстий. Головка заклепки должна быть просверлена примерно на половину толщины верхнего листа. Ямка в заклепках 2117-T обычно устраняет необходимость опиливания и пробивки головки заклепки по центру.

Чтобы удалить заклепку с потайной головкой или плоской головкой, необходимо:

  1. Выберите сверло примерно на 0,003 дюйма меньше диаметра стержня заклепки.
  2. Просверлите точный центр головки заклепки на приблизительную глубину головки.
  3. Снимите головку, отломив ее. Используйте перфоратор как рычаг.
  4. Выколотите хвостовик. Используйте подходящую резервную копию, желательно деревянную (или эквивалентную), или выделенный резервный блок. Если хвостовик не выходит легко, воспользуйтесь небольшим сверлом и просверлите хвостовик. Будьте осторожны, чтобы не удлинить отверстие.

Замена заклепок

По возможности заменяйте заклепки на заклепки того же размера и прочности. Если отверстие под заклепку увеличилось, деформировалось или повредилось иным образом, просверлите или разверните отверстие для следующей заклепки большего размера.Не заменяйте заклепку типом с более низкими прочностными характеристиками, кроме случаев, когда более низкая прочность адекватно компенсируется увеличением размера или большим количеством заклепок. Допускается замена заклепок 2017 года диаметром 3⁄16 дюйма или меньше и заклепок 2024 диаметром 5,32 дюйма или меньше на заклепки 2117 для общего ремонта при условии, что заменяемые заклепки на 1⁄32 дюйма больше диаметра заклепки, которые они заменяют.

Национальный консультативный комитет по аэронавтике (NACA) Метод клепки двойной промывкой

Рисунок 18.Метод клепки NACA


Метод установки заклепок, известный как метод Национального консультативного комитета по аэронавтике (NACA), в первую очередь применяется в области топливных баков. [Рис. 18] Для установки заклепок NACA хвостовик высаживают в зенковку 82 °. Во время вождения пистолет можно использовать как со стороны головы, так и со стороны хвостовика. Осадку начинают легкими ударами, затем усилие увеличивают и пистолет или стержень перемещают на конце хвостовика так, чтобы сформировать головку внутри углубления с зенковкой.При желании расстроенную голову можно сбрить заподлицо после вождения. При использовании этого метода важно обращаться к инструкциям производителя по ремонту или замене.
СВЯЗАННЫЕ ЗАПИСИ
Сверление отверстий
Инструменты для установки заклепок
Крепеж специального назначения
Типовой ремонт авиационных конструкций — удлиненные ребра с лонжеронами и ведущие в сеть кромки Специализированные ремонтные работы и инспекционные отверстия

Формула расчета диаметра заклепки.Подсчитайте количество заклепок. Механика?

Нет, я хочу узнать больше. Домашняя страница Atlas Copco USA. Посмотреть все. Есть несколько причин для использования метода клепки, среди которых низкая стоимость установки, более низкие требования к подготовке отверстий, высокая надежность, легкое и прочное соединение из-за небольшого веса, сопротивление усталости из-за высокой эластичности и долговечности. Общее правило заключается в том, что заклепка должна иметь диаметр, по крайней мере, в три раза больше толщины самого толстого листа, который соединяется.

Согласно военному стандарту, диаметр заклепочного соединения с перекосом контрголовки должен быть больше 1. Высота должна доходить до 0. Используя все указанные параметры, вы можете рассчитать желаемую длину заклепки. Допуск обычно составляет около 1. Например, две части по 0. Правильный диаметр заклепки будет 3 x 0. Толщина металла составляет 0.

См. Изображение ниже :. На практике для клепки, такой как ремонтная и ремонтная клепка, общим правилом является использование того же размера и типа головки, что и в соседней конструкции.Это будет соответствовать всем требованиям к прочности соединения. Еще одна тема, связанная с заклепкой, — это подготовка отверстий. После выбора размера заклепки и размещения листов необходимо разметить отверстия для сверления. Эти следы отверстий следует пробить кернером достаточно глубоко, чтобы начать сверление. Если пуансон будет слишком твердым, отметка будет слишком большой, и металл будет искажен.

Диаметр сверла зависит от типа заклепки в отверстии :. Обратите внимание на таблицу, что диаметр сверла примерно на три тысячи дюймов больше, чем размер заклепки.Перед началом сверления важно проверить состояние сверла и правильно ли он закреплен в патроне. Щелкните здесь, чтобы проверить состояние дрели. После сверления удалите заусенцы из отверстия, не снимая фаски на краю отверстия. Иногда листы могут двигаться или разрываться, в этих случаях вы должны использовать кожные булавки или зажимы, так как они предотвратят столкновение двух отверстий и будут держать листы близко друг к другу, когда придет время клепать.

Бесплатное программное обеспечение CAD для Windows 10

Здесь мы представляем, как наши интеллектуальные инструменты и решения поддерживают весь процесс сборки в аэрокосмической промышленности, от сверления, крепления, затяжки, клепки и т. Д.Установка заклепок. Сверление Отверстия под заклепки следует просверливать в соответствии со следующими рекомендациями: a. Все отверстия просверливаются перпендикулярно рабочей поверхности под углом 90 градусов. Не следует применять чрезмерное давление и пробивать отверстия сверлом.

Диаметр заклепок

При сверлении более чем одного листа надежно удерживайте листы вместе, чтобы не было перекоса отверстий из-за смещения или разделения листов. Прокалывание Следует использовать только инструменты для прокалывания, которые создают истинные и чистые отверстия, эквивалентные просверленным отверстиям.

Клепка для начинающих

Если используется пробивка, необходимо проверить все отверстия на наличие радиальных трещин. Сопрягаемые поверхности должны быть очищены перед тем, как детали будут склепаны друг с другом, все сколы, заусенцы и инородные материалы должны быть удалены с сопрягаемых поверхностей. Заусенцы могут быть удалены из отверстий под заклепки путем снятия фаски на глубину, не превышающую 10 процентов толщины заготовки, или 0.

Зенковки увеличенного размера: когда зенковки увеличиваются за пределы заданных допусков, можно использовать заклепку следующего большего размера при соблюдении требований к расчетному шагу и краю.Ограничения по ремонту: Комбинированный ремонт отверстий под заклепки большого размера и ремонт зенковки с увеличенным размером следует ограничить максимум 20 процентами заклепок или 10 заклепками в одной схеме заклепок, в зависимости от того, что меньше.

Ремонт более чем двух соседних заклепок увеличенного размера или замена более половины заклепок на заклепки увеличенного размера с любой длиной шаблона 10 дюймов запрещены. Минимальный шаг в дюймах для ремонта только с использованием заклепок увеличенного диаметра. Обеспечьте минимум. В противном случае сохраняйте нормальные расстояния до краев, как видимых, так и невидимых.Если в дизайне предусмотрены гофрированные края листа в сочетании с отверстиями с ямочками, добавьте.

Это необходимо для обеспечения зазора для обжимного инструмента. Членство Зарегистрироваться Войти. Уведомление об авторских правах. Таблицы применения заклепок и практика установки согласно. Сверление Отверстия под заклепки следует просверливать в соответствии со следующими рекомендациями. Подпишитесь на рассылку новостей ISI. Звоните сегодня: Моя учетная запись В тележке: 0 шт.

Скидки на выбросы!

Управляющие директора abraaj group

Недавно просмотренные.Контрольная группа Fournier Enterprises, Inc. Metal Ace Milbar Mittler Bros. Machine и. Уильямс Лоубак Уилвуд. Что нового?

Витрина Задняя. Тот же метод можно применить и к другим заклепкам. Сначала измерьте диаметр самой заклепки штангенциркулем. Затем, как при измерении болта, измерьте расстояние от нижней стороны головки заклепки до конца заклепки. Диапазон захвата не совпадает с длиной. Заклепка должна расширяться или набухать на тыльной стороне, чтобы скрепить панель вместе.Надеюсь, это полезное объяснение того, как измерить заклепку, никого не запутало !!

Присылайте любые вопросы Кевину на справочном форуме.

Chudai ki urdu kahaniya muth pkki

Другие технические советы будут доступны в ближайшее время !! Эта статья была опубликована во вторник, 20 марта, Служба поддержки клиентов. Мой аккаунт. Войти Общая информация Редактировать информацию об учетной записи. Моя адресная книга История аккаунта Уведомления о продуктах Мой список желаний.

Ws2811 raspberry pi

Информация о компании. Расскажите другу об этой статье :.В инженерной практике часто требуется, чтобы два листа или пластины были соединены вместе и несли нагрузку таким образом, чтобы соединение было нагружено. Часто такие соединения должны быть герметичными, чтобы газ, содержащийся внутри, не мог выйти.

Заклепочное соединение легко представить себе между двумя пластинами, перекрывающимися по краям, проделывая отверстия по всей толщине обеих, пропуская стержень заклепки через отверстия и создавая головку на конце стержня с другой стороны. Ряд заклепок может проходить через ряд отверстий, которые равномерно распределены по краям пластины.

Поскольку между двумя пластинами образовался такой стык, их нельзя разъединить. Если приложить силу к каждому из свободных краев для разрыва пластины, растягивающее напряжение в пластине вдоль ряда отверстий под заклепки и напряжение сдвига в заклепках создадут силу сопротивления.

Такие соединения используются в конструкциях, котлах и на судах. Ниже приведены обычные приложения для подключения. Штифты и болты. Cotters and Gibs. Из этих винтов, шпильки, болты, шплинты и клинья используются в качестве временного крепления i.Заклепки и сварные швы используются в качестве постоянных креплений i.

Заклепка — это круглый стержень, который прочно удерживает две металлические детали вместе. Заклепка состоит из головки и корпуса, как показано на рис. 5. Корпус заклепки называется стержнем. Головка заклепки формируется путем нагревания стержня заклепки и осадки одного конца стержня путем его пропуска в заклепочную машину. Заклепки изготавливаются разной длины для разных целей. Размер заклепки выражается диаметром стержня. В пластинах просверливаются отверстия для соединения в соответствующих местах.

Для забивания заклепок их нагревают до докрасна и затем помещают в отверстие. Удерживая заклепки прижатыми с одной стороны, наносят несколько ударов и на другом конце формируют головку.

Когда горячая заклепка охлаждается, она сжимается и прижимает пластины друг к другу. Эти заклепки известны как заклепки с горячим приводом. Заклепки с горячим приводом диаметром 16 мм, 18 мм, 20 мм и 22 мм используются для металлоконструкций.

Некоторые заклепки работают при температуре окружающей среды.Эти заклепки известны как заклепки с холодным приводом. Заклепкам с холодным приводом требуется большее давление, чтобы сформировать головку и завершить заклепку.

Заклепки малых размеров от 12 до 22 мм в диаметре могут быть заклепками с холодным приводом. Прочность заклепки увеличивается при холодной езде. Использование заклепок с холодным приводом ограничено из-за необходимого оборудования и неудобств, возникающих в полевых условиях.

Диаметр заклепки, соответствующий толщине пластины, можно определить по следующим формулам :.Различные типы головок заклепок, используемых для различных работ, показаны на рис.

.

Головка с защелкой также называется круглой головкой и полукруглой головкой.

Головки с защелками используются для заклепок, соединяющих элементы конструкции. Иногда возникает необходимость расплющить головки заклепок, чтобы обеспечить достаточный зазор. Головка заклепки, имеющая форму усеченного конуса, называется потайной головкой. Когда требуется гладкая ровная поверхность, необходимо иметь заклепки с потайной головкой и сколами.

Отверстия под заклепки проделываются в пластинах или конструктивных элементах путем перфорации или сверления. В Valley Fastener есть команда инженеров и конструкторов, специализирующаяся на заклепках, крепежных изделиях с холодной головкой, инструментах, оборудовании и крепежных решениях. Современные системы САПР помогают нашим инженерам оптимизировать конструкцию деталей, производительность продукта и сократить цикл разработки продукта. VFG предлагает непревзойденную индивидуальную конструкцию заклепок и разработку для всех областей применения. Холодная высадка или холодная штамповка — это процесс изготовления деталей на высоких скоростях путем изменения формы отрезка ненагретой спиральной проволоки, вставленной в матрицу.

Проволока автоматически подается в машину для холодной высадки, предварительно заданная заготовка материала отрезается и автоматически помещается в полость, называемую штампом. Сила и противодействие ударам заставляют материал проволочной заготовки течь в полость матрицы, формируя форму готовой детали.

Для более сложных конфигураций деталей или деталей, изготовленных из трудно поддающегося формованию материала, могут потребоваться две или более пресс-форм и несколько формовочных выдувов. Если используются несколько отверстий для заготовок, рекомендуется использовать отверстия большего размера для обеспечения допусков на штабелирование.Вы добавляете припуск обжима к общей толщине материала заготовки, чтобы получить длину заклепки под головкой для большинства применений.

Когда определенная длина превосходит сплошные заклепки малого диаметра, заклепка прессованием или ударным захватом обычно оказывается неудовлетворительной. Это момент, когда становится необходимым вращение или орбитальное формирование заклепки. Ориентировочно, эта точка находится рядом с местом, где толщина заготовки более чем в пять или шесть раз превышает диаметр заклепки.

Httpclient angular cookies

Размер желаемой вращающейся головки, а также тип оборудования и инструментов, выбранных для обжима, в конечном итоге будут определять допуск обжима.Количество металла, с которым можно работать в прядильном инструменте, ограничено, и, поскольку при изгибе или вздутии хвостовика происходит небольшая потеря металла, любое избыточное количество материала, оставшееся для прядения, приведет к большему износу инструмента или к потенциальным проблемам применения.

При проектировании отверстий в заготовке для цельнометаллических заклепок необходимо учитывать множество факторов. Это важное соображение для предотвращения ослабления соединений или заклепок, которые могут быть повреждены из-за зажима с чрезмерным усилием.

Диаметр заклепок

Когда заклепка зажимается ударным воздействием, хвостовик сплошной заклепки обычно предназначен для набухания, чтобы полностью заполнить отверстие в заготовке непосредственно перед полной высадкой сформированной головки заклепки.Готовы приступить к следующему заказу?

Холодная высадка Холодная высадка или холодная штамповка — это процесс изготовления деталей на высоких скоростях путем изменения формы отрезка ненагретой спиральной проволоки, вставленной в матрицу. При любой заданной толщине листа первое, что нужно определить, это диаметр заклепки, наиболее подходящий для соединения.

И, рассмотрев это, мы увидим, что есть несколько практических соображений, которые помогают нам достичь наилучшего размера.Если в пластине нужно пробить отверстия, мы обнаружим, что пробить отверстия меньшего диаметра, чем толщина пластины, практически невозможно.

Тюнеры HP без датчиков o2

Даже с отверстиями, диаметр которых равен толщине пластины, необходимо будет иметь большой зазор между пуансоном и матрицей, иначе пуансон сломается, и это расположение снова даст очень сильно сужающийся отверстие.

С другой стороны, для образования хорошего соединения заклепка не должна быть слишком большого диаметра, так как это повлечет за собой широкий перехлест; и заклепки установлены на слишком большом шаге, следовательно, будет трудно получить идеально тугое соединение; и даже при правильном уплотнении, изменение температуры вскоре приведет к открытию стыка и утечке.Сложность маленьких отверстий, конечно, преодолевается, когда отверстия просверлены; но здесь мы снова сталкиваемся с практической трудностью, а именно, если выбрана слишком маленькая заклепка, требуются гораздо большие затраты на сверление и заклепку из-за большего количества отверстий, необходимых в соединении.

Принимая во внимание все обстоятельства, общее правило, согласно которому диаметр заклепки должен составлять одну с четвертью квадратного корня из толщины пластины, является хорошим руководством, которое поможет нам получить подходящий диаметр.Проведена линия на расстоянии 1. Полукруг теперь описан на всей линии, а перпендикуляр — вверх, как показано. Длина этой линии даст необходимый диаметр заклепки.

На рис. Необходимо выбрать обычный размер, ближайший к расчетному или измеренному. Заклепки для обычных работ, таких как балки, кровля и обшивка кораблей, обычно немного меньше в диаметре, чем в приведенной выше таблице.

Расчет конструкций 3 (2 + 1)

Как правило, диаметр заклепок в зависимости от толщины пластин составляет: — Рис.Мои книги. Очень большая часть их бизнеса состоит из электромагнитных клепальных пистолетов, соединенных с автоматизированным оборудованием для процесса клепки.

Заклепку можно определить как постоянную механическую застежку. Это застежка — в отличие, скажем, от сварки, она не соединяет химически материалы компонентов. Он также является постоянным — в отличие от болта с резьбой, заклепки деформируются на место в отверстиях внутри подкомпонентов для достижения постоянного соединения, хотя некоторые из них могут быть удалены с относительными трудностями.

Существует три основных способа установки заклепок. Какой способ установки какой заклепки использовать, зависит от конструкции самой заклепки. Сплошная заклепка после формовки, соединяющая две стальные пластины. Горячая штамповка заклепок — это старая традиция, и сейчас она используется редко. Процесс был трудоемким, потребовалось несколько рабочих :.

Таким способом были построены старые мосты, котлы и корабли. Недавно я побывал на круизном лайнере Queen Mary, который сейчас находится в Лонг-Бич, Калифорния, в качестве туристической достопримечательности.Я был в восторге от того, сколько утомительных клепок потребовалось, чтобы собрать этот огромный корабль, который даже больше, чем даже некоторые современные круизные лайнеры; источник изображения:.

Пневматические и гидравлические станки были созданы для того, чтобы сделать горячую клепку и холодную клепку гораздо менее трудоемким процессом, но по своей сути процесс горячей клепки заключается в том, что заклепка должна быть сразу же введена из горячей печи в заготовку. — не облегчает автоматизацию. Вещи, которые меня бы особенно беспокоят, если бы мне пришлось проектировать с использованием этого метода крепления, включают:Процесс придания заклепке формы значительно упрощается, если заклепку не нужно нагревать.

Современные заклепки используют оптимизированную геометрию и тщательный выбор материала, чтобы избежать необходимости нагревания заклепки для придания ей нужной формы. Низковольтная электромагнитная заклепка LVER основана на отталкивании вихревых токов между медной катушкой-блином и медной пластиной привода.

Обычно используются два привода на противоположных сторонах заклепки. Каждый привод подключен к своей собственной конденсаторной батарее коаксиальным импульсным кабелем.После того, как конденсаторы были заряжены до заданного напряжения, эта накопленная энергия разряжается через катушку.

Между катушкой и пластиной привода быстро возникает сильное магнитное давление, ускоряющее привод в заклепку. С помощью этой технологии можно надежно и точно создать пиковые усилия более 30 фунтов. Популярные материалы для авиационных заклепок включают алюминиевые сплавы, титан и сплавы на основе никеля e.

Недостатком этих заклепок является то, что обе стороны заклепки должны быть доступны для сборки.

Техническая статья № 10 — Как измерить заклепку

Полутрубчатые заклепки намного проще установить, чем сплошные заклепки, потому что стержень, который выступает за заднюю часть второй заготовки, имеет полую часть, что позволяет ее подвергать гораздо большему раскряжевке. без труда:.

Помимо того, что полутрубчатая заклепка намного легче изгибается, она предотвращает расширение твердой части хвостовика в отверстии — сплошные заклепки расширяются в отверстии во время процесса раскряжевки, обычно образуя посадку с натягом. Заклепки горячей штамповки могут сжиматься в отверстии. , оставляя зазор.Таким образом, полутрубчатые заклепки можно использовать в качестве точек поворота. На загнутом конце полутрубчатой ​​заклепки будет перевернутая неглубокая ямка.

Самопробивающаяся заклепка является полутрубчатой ​​и пробивает верхний металл, но наковальня ниже сжимается под заклепкой и заготовками, а затем заставляет нижний листовой металл деформироваться вокруг ножек, которые расширяются наружу от формы наковальни, чтобы сформировать водо- и газонепроницаемое уплотнение.


12.2.3. Механические соединения в металлических панелях

Ссылка: Эбботт, Ричард.Анализ и проектирование композитных и металлических конструкций летательных аппаратов, 3-е издание, 2019 г.

Прочность механических соединений металлических панелей в плоскости можно надежно спрогнозировать, используя доступные и утвержденные данные о прочности на несущую способность листа, а также прочности на сдвиг и растяжение крепежных элементов. Лучшим источником этих данных является (MIL-HNDBK-5H, 1998) Глава 8.1.

Полезные данные приведены ниже.

12.2.3.1. Прочность заклепок на сдвиг в плоскости

Ref (MIL-HNDBK-5H, 1998) Таблица 8.1.2 (а) и Таблица 8.1.2 (б)

При расчете прочности на сдвиг заклепки с выступающей головкой значения прочности на сдвиг, полученные из таблицы 8.1.2 (b), следует умножить на поправочные коэффициенты, приведенные в таблице 8.1.2.1 (b), указанные ниже. Это позволяет снизить прочность заклепки на сдвиг в результате высоких нагрузок на заклепку при отношении t / D менее 0,33 для соединений с одинарным сдвигом и 0,67 для соединений с двойным сдвигом.

About Author


alexxlab

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.